Czas trwania kursu: 2 dni
Szkolenie ma na celu w sposób praktyczny przedstawić najważniejsze zagadnienia z zakresu bezpieczeństwa maszyn. Użytkownik szkolenia otrzyma niezbędną wiedzę o wymogach prawnych, prowadzeniu procesu oceny ryzyka, doborze prawidłowych środków redukcji ryzyka i projektowaniu obwodów bezpieczeństwa maszyn. Zdobyte informacje pozwolą na projektowanie, budowę maszyn, oraz ich bezpieczne użytkowanie zgodnie z wymaganiami prawnymi i wytycznymi norm zharmonizowanych.
Szkolenie jest dedykowane dla producentów maszyn, integratorów i użytkowników maszyn.
Dzień 1 (6-7h):
1. Podstawowe wymagania prawne bezpieczeństwa maszyn.
a. Wymagania dla producentów i użytkowników maszyn w Unii Europejskiej.
- Wdrożenie przepisów Wspólnoty Europejskiej do prawa krajowego.
- Podział wymagań prawnych dla maszyn „nowych” i „starych”.
- Odpowiedzialność producentów i użytkowników maszyn.
b. Rola Państwowej Inspekcji Pracy w nadzorze stanu prawnego maszyn.
c. Problemy interpretacyjne prawa Polskiego w kreowaniu bezpieczeństwa maszyn.
- Zakres dyrektywy maszynowej 2006/42/WE.
- Maszyna i maszyna nieukończona - różnice przy wprowadzeniu do obrotu i zastosowaniu.
- Zespół maszyn – obowiązki producentów i użytkowników przy tworzeniu zespołu maszyn.
- Praktyczne wdrożenie wymagań Dyrektywy Maszynowej przy wdrażaniu środków redukcji ryzyka – wymagania załącznika I dyrektywy
- Zastosowanie norm zharmonizowanych
d. Procedura oceny zgodności – Wystawienie deklaracji zgodności i znaku CE maszyny
e. Modernizacja maszyn – Jak przeprowadzić proces modernizacji. Konieczne czynności po ingerencji technologicznej użytkownika i integratorów maszyny.
f. Dostosowanie maszyn „starych” do wymagań minimalnych wg Dyrektywy 2009/104/WE.
- Praktyczne podejście przy wdrażaniu wymagań Dyrektywy „Narzędziowej „2009/104/WE w zakładzie pracy.
g. Dokumentacja towarzysząca dla maszyn „nowych” i „starych”.
2. Proces oceny ryzyka przy budowie i użytkowaniu maszyn.
a. Praktyczne różnice w procesie oceny ryzyka przy produkcji maszyn, integracji, modyfikacji i użytkowaniu.
b. Iteracyjny proces oceny ryzyka wg norm zharmonizowanych (PN-EN ISO 12100, ISO/TR 14121-2, PN-EN 61508-5, polska norma PN-N 18002).
c. Praktyczne metody oceny ryzyka maszyn:
- Ograniczenia maszyny i zakresu oceny – założenia wejściowe do procesu oceny ryzyka.
- Identyfikacja zagrożeń – analiza zagrożeń wybranej maszyny (warsztaty).
- Klasyfikacja ryzyka – szacowanie ryzyka w praktyce (graf ryzyka, metody matrycowe, metody ilościowe, odniesienie do norm procesowych).
- Ewaluacja Ryzyka – analiza koncepcji redukcji ryzyka, analiza zainstalowanych środków bezpieczeństwa na maszynie.
d. Ocena ryzyka maszyn przed przystąpieniem do ich modernizacji.
e. Szacowanie ryzyka w celu doboru niezawodności wybranych funkcji bezpieczeństwa zintegrowanych z układem sterowania (warsztaty).
f. Wpływ ergonomii na prawidłowy dobór środków redukcji ryzyka.
g. Iteracyjny proces oceny ryzyka wybranej maszyny (warsztaty).
Dzień 2 (6-7h):
3. Techniczne środki kształtowania bezpieczeństwa maszyn.
a. Dobór prawidłowych środków redukcji maszyn:
- Projektowanie bezpiecznej maszyny poprzez bezpieczną konstrukcje.
- Redukcja ryzyka z wykorzystaniem technicznych środków bezpieczeństwa.
- Informacje zawarte na maszynie i w dokumentacji – ryzyko resztkowe.
b. Podstawowe właściwości technicznych środków bezpieczeństwa i ich prawidłowa instalacji na maszynie – wdrożenie wytycznych norm zharmonizowanych.
- Urządzenia ochronne odgradzające – wymagania konstrukcyjne i funkcjonalnie osłon.
- Urządzenia ochronne nieodgradzające (urządzenia bezdotykowe i czułe na nacisk) – prawidłowa realizacji funkcji i ich instalacja na maszynie.
- Urządzenia uzupełniające i aspekty funkcjonalne.
c. Informacje zawarte na maszynie i w instrukcji obsługi – redukcja ryzyka tolerowalnego.
d. Praktyczny dobór prawidłowych środków bezpieczeństwa wybranej maszyny (warsztaty).
4. Wymagania bezpieczeństwa układów sterowania maszyn wg PN-EN ISO 13849-1.
a. Iteracyjny proces projektowania funkcji bezpieczeństwa maszyn.
b. Szacowanie ryzyka w celu ustalenia wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PLr) funkcji bezpieczeństwa – praca na grafie ryzyka (warsztaty).
c. Uproszczona metoda wyznaczenia poziomów zapewnienia bezpieczeństwa (PL) – wyznaczenie całkowitego poziomu PL z podsystemów z wbudowanymi funkcjami bezpieczeństwa.
d. Parametry komponentów i struktura obwodów bezpieczeństwa – współczynniki wpływające na poziom zapewnienia bezpieczeństwa funkcji sterowania (PL).
- Parametry niezawodnościowe (MTTFd) i diagnostyczne obwodów (DC).
- Struktura obwodów bezpieczeństwa – wyznaczenie kategorii wg PN-EN ISO 13849-1.
- Wyznaczanie odporności na możliwe uszkodzenia o wspólnej przyczynie (CCF).
