Czas trwania kursu: 2 dni

Szkolenie ma na celu w sposób praktyczny przedstawić najważniejsze zagadnienia z zakresu bezpieczeństwa maszyn. Użytkownik szkolenia otrzyma niezbędną wiedzę o wymogach prawnych, prowadzeniu procesu oceny ryzyka, doborze prawidłowych środków redukcji ryzyka i projektowaniu obwodów bezpieczeństwa maszyn. Zdobyte informacje pozwolą na projektowanie, budowę maszyn, oraz ich bezpieczne użytkowanie zgodnie z wymaganiami prawnymi i wytycznymi norm zharmonizowanych.
Szkolenie jest dedykowane dla producentów maszyn, integratorów i użytkowników maszyn.

Dzień 1 (6-7h):

1. Podstawowe wymagania prawne bezpieczeństwa maszyn.
a. Wymagania dla producentów i użytkowników maszyn w Unii Europejskiej.

• Wdrożenie przepisów Wspólnoty Europejskiej do prawa krajowego.
  
• Podział wymagań prawnych dla maszyn „nowych” i „starych”.
  
• Odpowiedzialność producentów i użytkowników maszyn.
  

b. Rola Państwowej Inspekcji Pracy w nadzorze stanu prawnego maszyn.
c. Problemy interpretacyjne prawa Polskiego w kreowaniu bezpieczeństwa maszyn.

• Zakres dyrektywy maszynowej 2006/42/WE.
  
• Maszyna i maszyna nieukończona - różnice przy wprowadzeniu do obrotu i zastosowaniu.
  
• Zespół maszyn – obowiązki producentów i użytkowników przy tworzeniu zespołu maszyn.
  
• Praktyczne wdrożenie wymagań Dyrektywy Maszynowej przy wdrażaniu środków redukcji ryzyka – wymagania załącznika I dyrektywy
  
• Zastosowanie norm zharmonizowanych
  

d. Procedura oceny zgodności – Wystawienie deklaracji zgodności i znaku CE maszyny
e. Modernizacja maszyn – Jak przeprowadzić proces modernizacji. Konieczne czynności po ingerencji technologicznej użytkownika i integratorów maszyny.
f. Dostosowanie maszyn „starych” do wymagań minimalnych wg Dyrektywy 2009/104/WE.

• Praktyczne podejście przy wdrażaniu wymagań Dyrektywy „Narzędziowej „2009/104/WE w zakładzie pracy.
  

g. Dokumentacja towarzysząca dla maszyn „nowych” i „starych”.


2. Proces oceny ryzyka przy budowie i użytkowaniu maszyn.
a. Praktyczne różnice w procesie oceny ryzyka przy produkcji maszyn, integracji, modyfikacji i użytkowaniu.
b. Iteracyjny proces oceny ryzyka wg norm zharmonizowanych (PN-EN ISO 12100, ISO/TR 14121-2, PN-EN 61508-5, polska norma PN-N 18002).
c. Praktyczne metody oceny ryzyka maszyn:

• Ograniczenia maszyny i zakresu oceny – założenia wejściowe do procesu oceny ryzyka.
  
• Identyfikacja zagrożeń – analiza zagrożeń wybranej maszyny (warsztaty).
  
• Klasyfikacja ryzyka – szacowanie ryzyka w praktyce (graf ryzyka, metody matrycowe, metody ilościowe, odniesienie do norm procesowych).
  
• Ewaluacja Ryzyka – analiza koncepcji redukcji ryzyka, analiza zainstalowanych środków bezpieczeństwa na maszynie.
  

d. Ocena ryzyka maszyn przed przystąpieniem do ich modernizacji.
e. Szacowanie ryzyka w celu doboru niezawodności wybranych funkcji bezpieczeństwa zintegrowanych z układem sterowania (warsztaty).
f. Wpływ ergonomii na prawidłowy dobór środków redukcji ryzyka.
g. Iteracyjny proces oceny ryzyka wybranej maszyny (warsztaty).

Dzień 2 (6-7h):

3. Techniczne środki kształtowania bezpieczeństwa maszyn.
a. Dobór prawidłowych środków redukcji maszyn:

• Projektowanie bezpiecznej maszyny poprzez bezpieczną konstrukcje.
  
• Redukcja ryzyka z wykorzystaniem technicznych środków bezpieczeństwa.
  
• Informacje zawarte na maszynie i w dokumentacji – ryzyko resztkowe.
  

b. Podstawowe właściwości technicznych środków bezpieczeństwa i ich prawidłowa instalacji na maszynie – wdrożenie wytycznych norm zharmonizowanych.

• Urządzenia ochronne odgradzające – wymagania konstrukcyjne i funkcjonalnie osłon.
  
• Urządzenia ochronne nieodgradzające (urządzenia bezdotykowe i czułe na nacisk) – prawidłowa realizacji funkcji i ich instalacja na maszynie.
  
• Urządzenia uzupełniające i aspekty funkcjonalne.
  

c. Informacje zawarte na maszynie i w instrukcji obsługi – redukcja ryzyka tolerowalnego.
d. Praktyczny dobór prawidłowych środków bezpieczeństwa wybranej maszyny (warsztaty).


4. Wymagania bezpieczeństwa układów sterowania maszyn wg PN-EN ISO 13849-1.
a. Iteracyjny proces projektowania funkcji bezpieczeństwa maszyn.
b. Szacowanie ryzyka w celu ustalenia wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PLr) funkcji bezpieczeństwa – praca na grafie ryzyka (warsztaty).
c. Uproszczona metoda wyznaczenia poziomów zapewnienia bezpieczeństwa (PL) – wyznaczenie całkowitego poziomu PL z podsystemów z wbudowanymi funkcjami bezpieczeństwa.
d. Parametry komponentów i struktura obwodów bezpieczeństwa – współczynniki wpływające na poziom zapewnienia bezpieczeństwa funkcji sterowania (PL).

• Parametry niezawodnościowe (MTTFd) i diagnostyczne obwodów (DC).
  
• Struktura obwodów bezpieczeństwa – wyznaczenie kategorii wg PN-EN ISO 13849-1.
  
• Wyznaczanie odporności na możliwe uszkodzenia o wspólnej przyczynie (CCF).
  

 

 

• Formularz zgłoszenia jest prawnie wiążąca umową zawartą pomiędzy Organizatorem szkolenia a Zgłaszającym
• Warunkiem wpisania na listę uczestników szkolenia jest przesłanie zgłoszenia wraz z kopią potwierdzenia wpłaty najpóźniej 7 dni przed rozpoczęciem szkolenia
• W przypadku rezygnacji w terminie krótszym niż 7 dni przed rozpoczęciem szkolenia wpłacona kwota nie podlega zwrotowi.
• Jeśli liczba uczestników kursu nie osiągnie wymaganego minimum, firma ASTOR zastrzega sobie możliwość przeniesienia na inny termin