Wieloetapowa automatyzacja końcówek linii produkcyjnych

Zanim towar, który właśnie zjechał z linii produkcyjnej trafi do magazynu produktów gotowych, musi jeszcze przejść kilka etapów przygotowania. Etapy te mogą wydawać się nieco mniej istotne, jeśli chodzi o cały proces produkcji, niemniej jednak ich automatyzacja znacząco ten proces skraca, dodatkowo generując oszczędności, eliminując wąskie gardła między produkcją a magazynem i oszczędzając miejsca buforowe. Menedżerowie produkcji zaczynają coraz częściej dostrzegać, że automatyzacja końcówek linii produkcyjnych stanowi klucz do stworzenia nowoczesnej, wydajnej i odpornej na wyzwania Przemysłu 4.0 fabryki.

Rozmawiano o tym między innymi podczas spotkania branżowego „Automatyzacja produkcji w praktyce”, które odbyło się w siedzibie firmy Radpak we Włocławku. W wydarzeniu udział wzięli klienci, partnerzy technologiczni oraz eksperci z firm Radpak, ASTOR oraz LOGOPAK. Jakie więc rozwiązania automatyzują końcówki linii produkcyjnych i jakie korzyści przynosi ich wprowadzenie na każdym z etapów?

Pokazujemy, jak automatyzacja końcówek linii produkcyjnych przynosi liczne, wymierne korzyści w przemyśle, jak dzięki zautomatyzowanym rozwiązaniom proces produkcji staje się mniej zależny od ręcznej pracy, co przekłada się na znaczący wzrost wydajności i precyzji, jak dzięki automatyzacji można wyeliminować błędy ludzkie, podnosić jakość produktów oraz zmniejszać koszty reklamacji, a tym samym zwiększać satysfakcję klientów i poprawiać pozycję konkurencyjną firmy.

Etap 1: Pakowanie kartonów zbiorczych (Casepacker)

Po opuszczeniu głównej linii produkcyjnej, towar trafia do maszyny pakującej kartony zbiorcze, czyli tzw. casepackera. Tutaj produkty są szybko i automatycznie pakowane do kartonów zbiorczych. Casepaker w tej monotonnej i ciężkiej pracy wspiera ludzi i pozwala im na podejmowanie bardziej twórczych, mniej obciążających zadań. Uruchomienie casepackera przynosi wzrost wydajności i powtarzalności całego procesu. Co więcej, precyzyjne ułożenie produktów przez maszynę minimalizuje ryzyko uszkodzeń podczas dalszego transportu i magazynowania. Automatyzacja tego etapu eliminuje również błędy ludzkie, a systemy monitorujące dodatkowo zwiększają kontrolę jakości, ograniczając do zera ryzyko spakowania wadliwych zestawów. Dla przedsiębiorstwa oznacza to także oszczędność w obszarze kosztów pracy, ponieważ znacznie zmniejsza się potrzeba angażowania pracowników do powtarzalnych zadań. Dodatkową zaletą jest wszechstronność casepackera, który potrafi obsłużyć różne typy opakowań i łatwo integruje się z innymi systemami automatyki.

W SKRÓCIE:

Najważniejsze korzyści z zastosowania casepackera na linii produkcyjnej:

• Znaczne zwiększenie wydajności i szybkości pakowania produktów dzięki automatyzacji procesu formowania, napełniania i zamykania kartonów zbiorczych. Pakowanie maszynowe jest znacznie szybsze niż ręczne, co pozwala obsłużyć większą liczbę zamówień w krótszym czasie.
• Redukcja kosztów pracy poprzez ograniczenie zapotrzebowania na pracę ręczną, co jest szczególnie korzystne przy masowej produkcji. Automatyzacja obniża koszty zatrudnienia i zmniejsza ryzyko błędów ludzkich.
• Zachowanie spójności i wysokiej jakości opakowań, ponieważ casepackery pakują z precyzją i powtarzalnością, minimalizując uszkodzenia produktów podczas pakowania oraz błędy takie jak nieprawidłowe etykietowanie.
• Minimalizacja strat i odpadów materiałów opakowaniowych poprzez optymalne dozowanie folii, taśm czy kartonów, co obniża koszty materiałowe.
• Możliwość łatwej integracji z innymi maszynami i systemami na linii produkcyjnej, co pozwala na stworzenie kompleksowej, zautomatyzowanej linii pakującej poprawiającej logistykę i obniżającej koszty operacyjne.
• Elastyczność w obsłudze różnych typów i rozmiarów opakowań oraz produktów z różnych branż, jak spożywcza, kosmetyczna, chemiczna czy farmaceutyczna.
• Poprawę bezpieczeństwa i komfortu pracy pracowników przez ograniczenie monotonnych i pracochłonnych zadań.

Podsumowując, casepacker na linii produkcyjnej to rozwiązanie, które optymalizuje proces pakowania, zwiększa wydajność, redukuje koszty i poprawia jakość oraz estetykę opakowań.

Lub zapoznaj się także z innymi rozwiązaniami do kartonowania zbiorczego.

Detektory X-Ray

W dzisiejszej produkcji żywności, farmacji czy kosmetyków bezpieczeństwo i jakość są absolutnym priorytetem. Konsumenci oczekują produktów wolnych od zanieczyszczeń i w pełni zgodnych z normami. Detektory X-ray stają się niezastąpionym elementem kontroli jakości, łącząc ochronę zdrowia konsumenta z przewagą konkurencyjną dla producenta.

Technologia rentgenowska pozwala prześwietlać produkty i wykrywać ciała obce – metal, szkło, kamienie, kości, a nawet gęsty plastik. Co ważne, urządzenia te kontrolują także integralność produktu: poziom napełnienia, kompletność, kształt czy uszkodzenia opakowania. Dzięki temu pełnią rolę kompleksowego systemu inspekcji, a nie tylko detektora.

Logopak East oferuje zaawansowane rozwiązania. Każde urządzenie wyróżnia się wysoką czułością i elastycznością dopasowaną do konkretnej linii produkcyjnej.

Korzyści dla producentów są wymierne:

• eliminacja zanieczyszczeń i ochrona konsumentów,
• redukcja przestojów dzięki automatycznemu odrzutowi wadliwych produktów,
• spełnianie wymagań norm takich jak HACCP czy ISO 22000,
• ograniczenie ryzyka kosztownych wycofań z rynku,

Dobór odpowiedniego detektora zależy od rodzaju produktu, opakowania, wymagań linii oraz oczekiwanej czułości. Więcej na: Detektory X-Ray – Logopak East

Etap 2: Paletyzacja automatyczna (roboty paletyzujące)

Gdy produkty są już bezpiecznie zapakowane w kartony, trzeba je ułożyć na paletach. Tu doskonale sprawdzają się roboty paletyzujące, przejmując ciężką i powtarzalną pracę od ludzi.  Dzięki robotom, proces układania na paletach staje się ciągły i niezawodny, ponieważ mogą one pracować 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, bez przerw. Ich wysoka precyzja i powtarzalność ruchów praktycznie eliminują straty materiałowe oraz ryzyko uszkodzeń podczas układania.

Z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy, jest to ogromna zaleta – zwiększa się bezpieczeństwo pracowników, którzy nie są już narażeni na urazy związane z ciężką pracą fizyczną, co przekłada się na zmniejszenie absencji. Automatyzacja tego etapu skutkuje również skróceniem czasu realizacji zamówień, ponieważ palety są szybko formowane i przygotowywane do wysyłki. Całościowo, oznacza to oszczędność kosztów operacyjnych.

W SKRÓCIE:

Najważniejsze korzyści z paletyzacji z zastosowaniem celi EtE®flow:

• Zwiększenie wydajności procesu paletyzacji dzięki zrobotyzowanemu stanowisku wyposażonemu w robota Kawasaki i chwytak podciśnieniowy, które paletyzuje kartony szybko i efektywnie, bez przerw podczas wymiany palety.
• Oszczędność miejsca dzięki kompaktowej konstrukcji celi, która zajmuje mniej przestrzeni niż standardowe rozwiązania.
• Elastyczność i mobilność — cela nie musi być mocowana do podłogi, co pozwala na łatwe przenoszenie i szybką zmianę lokalizacji w zakładzie.
• Wysoki poziom bezpieczeństwa pracy, dzięki integracji z systemem bezpieczeństwa robotów Kawasaki, kurtynom świetlnym i wygrodzeniom, co minimalizuje ryzyko wypadków i kontuzji.
• Redukcja kosztów transportu i poprawa efektywności procesów produkcyjnych.
• Ciągłość pracy oraz minimalizację wpływu absencji pracowników dzięki automatyzacji paletyzacji.
• Możliwość rozbudowy systemu o dodatkowe elementy, takie jak przenośniki, owijarki czy automatyczne magazynki palet, co podnosi funkcjonalność i dostosowuje system do różnych potrzeb produkcyjnych.
• Intuicyjne sterowanie i wizualizacja za pomocą sterownika PLC Astraada One i paneli operatorskich Astraada HMI, ułatwiające obsługę i programowanie procesów paletyzacji.
• Zmniejszenie kosztów pracy i poprawa ergonomii — robot przejmuje monotonne i ciężkie zadania paletyzacji, co ogranicza obciążenie pracowników i problem niedoboru pracowników do tego typu prac.

Podsumowując, cela EtE®flow zapewnia wydajną, elastyczną, bezpieczną i oszczędną automatyczną paletyzację, która podnosi produktywność i jakość w procesie produkcyjnym.

Etap 3: Transport palet (np. roboty mobilne AMR)

Po utworzeniu palety, kolejnym wyzwaniem jest jej sprawny transport wewnątrz fabryki – do magazynu, innej linii produkcyjnej czy stacji roboczej. Tutaj z pomocą przychodzą roboty mobilne, takie jak AGILOX, które zapewniają zautomatyzowany transport wewnętrzny. Mogą one samodzielnie odbierać palety prosto z miejsca paletyzacji, transportując surowce, opakowania i gotowe produkty.

Ich kluczową cechą jest elastyczność – potrafią szybko zmieniać zadania, adaptować się do różnych procesów i są w pełni zintegrowane z systemami MES/ERP. Prowadzi to do redukcji kosztów poprzez zmniejszenie zaangażowania ludzi w powtarzalne i monotonne zadania transportowe. Roboty poruszają się autonomicznie, omijając przeszkody i ludzi, co znacząco poprawia bezpieczeństwo i optymalizację przestrzeni oraz ergonomię miejsca pracy. Dodatkowo, możliwość kontrolowania i śledzenia transportu, dzięki integracji robotów mobilnych z systemami informatycznymi zakładu, zapewnia pełną transparentność.

W SKRÓCIE:

Automatyczne roboty mobilne AGILOX w transporcie wewnątrzzakładowym oferują następujące kluczowe korzyści:

• Wszechstronna i elastyczna organizacja transportu dzięki wielokierunkowemu napędowi umożliwiającemu manewrowanie w ciasnych przestrzeniach i wąskich korytarzach, co optymalizuje wykorzystanie powierzchni magazynowej i produkcyjnej.
• Zdolność przewożenia ciężkich ładunków do 1500 kg na paletach lub w skrzyniach, zarówno otwartych, jak i zamkniętych, co zwiększa zakres zastosowań i efektywność transportu.
• Inteligentna technologia X-SWARM, pozwalająca na zdecentralizowane zarządzanie flotą robotów, dzięki czemu mogą się komunikować i współpracować w czasie rzeczywistym, minimalizując przestoje i zwiększając ciągłość operacji.
• Autonomia w nawigacji oraz zdolność omijania przeszkód, co podnosi bezpieczeństwo pracy i eliminuje konieczność ingerencji w infrastrukturę zakładu.
• Łatwa programowalność i szybka integracja z istniejącymi systemami, pozwalająca na skalowanie floty robotów zgodnie z aktualnymi potrzebami produkcyjnymi.
• Automatyzacja transportu wewnętrznego prowadząca do znacznej redukcji kosztów operacyjnych, uwolnienia zasobów ludzkich od monotonnych zadań oraz zwiększenia ogólnej efektywności i konkurencyjności przedsiębiorstwa.
• Możliwość bezpiecznej współpracy robotów z personelem dzięki zaawansowanym sensorom i systemom detekcji przeszkód.

Podsumowując, roboty mobilne AGILOX to skuteczne rozwiązanie do automatyzacji transportu wewnątrzzakładowego.

Wózki AGV czy roboty AMR? Przeczytaj artykuł i dowiedz się więcej!

>>> Czytaj!

Etap 4: Transport detali, półproduktów (przenośniki rolkowe, skrzyżowania łańcuchowe, systemy transportujące)

Oprócz robotów mobilnych, fabryki wykorzystują również przenośniki produkcyjne, takie jak przenośniki rolkowe czy systemy transportujące, aby zapewnić ciągły, szybki transport materiałów. Ich zastosowanie eliminuje przestoje i gwarantuje płynny przepływ surowców i produktów między różnymi operacjami. Automatyzacja tego etapu przynosi optymalizację kosztową, ponieważ mniej ręcznego transportu oznacza niższe koszty pracy i mniejsze ryzyko uszkodzenia towaru.

Podobnie jak w przypadku paletyzacji, poprawia się bezpieczeństwo pracy dzięki eliminacji ręcznego przenoszenia ciężarów. Modułowość i skalowalność systemów i przenośników EtE®flow sprawiają, że system można łatwo rozbudować i dostosować do zmieniających się potrzeb produkcji. Wprowadzenie automatyzacji na tym etapie przyczynia się również do redukcji błędów i wyższej jakości, przekształcając manualne zadania w przewidywalne procesy automatyczne.

W SKRÓCIE:

Najważniejsze korzyści z wykorzystania modułowych i skalowalnych systemów transportu wewnątrzzakładowego EtE®flow:

• Łatwe rozszerzanie i dostosowywanie systemu do rosnących potrzeb produkcyjnych czy magazynowych. Można zaczynać od prostych wdrożeń, a następnie etapowo rozbudowywać system o kolejne moduły i roboty, co daje elastyczność inwestycji.
• Szybkie uruchomienie transportu wewnętrznego i redukcja przestojów dzięki gotowym, standaryzowanym produktom i komponentom oraz sprawdzonym rozwiązaniom.
• Kompleksowe podejście End-to-End, obejmujące transport wewnątrzzakładowy, kompletację, pakowanie, paletyzację oraz integrację z systemami IT, co automatyzuje i usprawnia całe procesy intralogistyczne.
• Poprawa efektywności i płynności przepływu materiałów i produktów między różnymi obszarami zakładu, co skraca czas realizacji procesów i zwiększa wydajność produkcji.
• Optymalizacja kosztów poprzez unikanie zbędnej rozbudowy infrastruktury i maksymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni dzięki elastycznym rozwiązaniom transportowym, takim jak roboty mobilne i przenośniki.
• Wysoki poziom współpracy i wsparcia ze strony dostawcy rozwiązań na każdym etapie wdrożenia: od analizy wymagań, przez projektowanie, aż po serwis i rozwój, co zwiększa bezpieczeństwo inwestycji i jej efektywność.

Podsumowując, modułowe i skalowalne systemy transportu wewnątrzzakładowego EtE®flow zapewniają elastyczną rozbudowę, szybkie wdrożenie, kompleksową automatyzację procesów intralogistycznych oraz optymalizację kosztów przy pełnym wsparciu dostawcy.

Etap 5: Owijanie towaru na paletach (Owijarka automatyczna)

Ułożone produkty na paletach muszą być odpowiednio zabezpieczone przed wysyłką. W tym celu wykorzystuje się owijarkę automatyczną do palet. To urządzenie zapewnia szybkość i powtarzalność – każda paleta jest owijana dokładnie według standardu, bez konieczności interwencji operatora. Kluczową korzyścią jest bezpieczeństwo ładunku i pracowników. Stabilne, równomierne owijanie minimalizuje ryzyko przewrócenia się czy uszkodzenia palety w transporcie, a pracownik nie jest narażony na urazy związane z ręcznym owijaniem. Co istotne, automatyczna owijarka umożliwia oszczędność materiałów dzięki precyzyjnemu dozowaniu folii, co ogranicza zużycie i koszty eksploatacyjne. Ponadto, przyczynia się do redukcji kosztów pracy, ograniczając liczbę osób potrzebnych do obsługi tego procesu.

W SKRÓCIE:

Najważniejsze korzyści z wykorzystania owijarki automatycznej:

• Wydajność i oszczędność czasu: Automatyczne owijarki są znacznie szybsze niż ręczne metody owijania, pozwalając na owijanie większej liczby palet w krótszym czasie. To zwiększa przepustowość operacji i pozwala pracownikom skupić się na innych zadaniach.
• Jakość i stabilizacja ładunku: Automatyczne owijarki zapewniają równomierne i precyzyjne napięcie folii na całej powierzchni palety, co stabilizuje ładunek i minimalizuje ryzyko jego przesunięcia podczas transportu, chroniąc towary przed uszkodzeniami.
• Bezpieczeństwo pracy: Eliminacja ręcznego owijania zmniejsza ryzyko urazów kręgosłupa, zwichnięć i innych kontuzji związanych z ciężką pracą fizyczną. Maszyny poprawiają ergonomię i bezpieczeństwo pracy operatorów.
• Optymalizacja zużycia materiałów: Automatyzacja pozwala na precyzyjną kontrolę napięcia i ilości folii, co zmniejsza jej zużycie i generuje mniej odpadów, co przekłada się na oszczędności kosztów materiałowych.
• Kontrola i precyzja: Możliwość programowania parametrów owijania, takich jak liczba warstw folii czy jej napięcie, pozwala dostosować proces do specyfiki ładunku i zapewnić optymalne zabezpieczenie palet.
• Integracja z linią produkcyjną: Automatyczne owijarki mogą być łatwo integrowane z liniami paletyzacyjnymi, co pozwala na ciągłość pracy i zwiększenie ogólnej efektywności procesów produkcyjnych.

Podsumowując, automatyczne owijanie palet znacząco zwiększa efektywność i bezpieczeństwo operacji logistycznych

Etap 6: Etykietowanie (Etykieciarka automatyczna)

Ostatnim, lecz niezwykle ważnym etapem jest etykietowanie towarów, za które odpowiada etykieciarka automatyczna. Maszyna zapewnia wysoką precyzję i powtarzalność, minimalizując błędy etykietowania i gwarantując konsekwentną jakość oraz zgodność z wymogami prawnymi. Istotna jest także jej integracja z systemami produkcyjnymi, co umożliwia szybką aktualizację treści etykiet oraz import danych z systemów ERP, zapewniając spójność informacji. To również generuje redukcję kosztów robocizny, ponieważ mniej pracowników jest angażowanych do rutynowego etykietowania.

W SKRÓCIE:

Najważniejsze korzyści z wykorzystania automatycznej etykieciarki:

Automatyczne etykietowanie palet znacząco poprawia efektywność, dokładność, bezpieczeństwo i zgodność procesów produkcyjnych oraz logistycznych, przyczyniając się do optymalizacji kosztów i lepszej kontroli nad łańcuchem dostaw.

• Zwiększona wydajność i szybkość: Automatyczne systemy drukują i naklejają etykiety znacznie szybciej niż ręczne metody, co pozwala na efektywniejsze zarządzanie dużą liczbą palet i ciągłość procesu produkcyjnego.
• Redukcja błędów i wyższa precyzja: Automatyka minimalizuje ryzyko błędów ludzkich, takich jak nieprawidłowe umieszczenie etykiet czy błędne dane, co wpływa na poprawność identyfikacji i śledzenia palet w łańcuchu dostaw.
• Integracja z systemami ERP i WMS: Automatyczne etykietowanie może być powiązane z systemami zarządzania magazynem i produkcją, co umożliwia aktualizowanie zapasów w czasie rzeczywistym oraz lepszą kontrolę nad stanami magazynowymi.
• Spełnienie norm i zgodność z regulacjami: Systemy automatycznej aplikacji etykiet gwarantują poprawne oznaczenia zgodne ze standardami branżowymi (np. GS1), co pomaga uniknąć kar za niezgodne etykietowanie.
• Poprawa bezpieczeństwa pracy: Eliminacja ręcznego naklejania etykiet zmniejsza ryzyko wypadków i obciążeń fizycznych operatorów oraz poprawia ergonomię stanowiska pracy.
• Oszczędność materiałów i kosztów operacyjnych: Precyzyjne nakładanie folii i etykiet minimalizuje straty materiałowe i pozwala na lepsze planowanie zasobów.
• Lepsza identyfikowalność i śledzenie: Automatyczne systemy umożliwiają przypisanie unikalnych kodów kreskowych i numerów seryjnych, co ułatwia zarządzanie logistyką i śledzenie palet na każdym etapie dostawy

Podsumowując, automatyczne etykietowanie palet znacząco poprawia efektywność, dokładność, bezpieczeństwo i zgodność procesów produkcyjnych oraz logistycznych, przyczyniając się do optymalizacji kosztów i lepszej kontroli nad łańcuchem dostaw.

Dalsze inspiracje

Nowoczesne systemy pozwalają też na śledzenie produkcji w czasie rzeczywistym i dają możliwość predyktywnego zarządzania procesami, co usprawnia planowanie i adaptację do zmieniających się warunków. Wielką zaletą jest także łatwość rozbudowy automatycznych linii o kolejne moduły, co zapewnia skalowalność i elastyczność dostosowaną do potrzeb każdego przedsiębiorstwa.

Chcąc zobaczyć te innowacyjne technologie i maszyny w działaniu, zachęcamy do udziału w nadchodzących konferencjach, gdzie eksperci zaprezentują możliwości automatyzacji końcówek linii produkcyjnych oraz odpowiedzą na wszystkie pytania. To doskonała okazja, by poznać praktyczne aspekty wdrożenia automatyzacji i zdobyć cenną wiedzę, która pozwoli zwiększyć efektywność i konkurencyjność firmy.

Nie przegap szansy na rozwój i modernizację swojego zakładu – zobacz, jak automatyzacja może zmienić przyszłość produkcji! Zostaw swój adres e-mail, a wyślemy Ci informacje o najnowszych case studies i wydarzeniach poświęconych końcówkom linii produkcyjnych i nie tylko!  

Co firmom produkcyjnym dają nowoczesne rozwiązania intralogistyczne

Znaczenie transportu wewnątrzzakładowego we współczesnych przedsiębiorstwach jest kluczowe i stale rośnie. Choć z pozoru dotyczy on działań podejmowanych gdzieś na peryferiach procesu produkcyjnego, w istocie łączy wszystkie najważniejsze jego etapy, a przez to jest jego integralną częścią. Jeśli więc lider zmiany – menedżer średniego szczebla, który chce inicjować innowacyjne projekty technologiczne – widzi potencjał transformacyjny w obszarze intralogistyki, musi wiedzieć, że działania podjęte w tym obszarze przełożą się na długofalowe korzyści dla całego przedsiębiorstwa.

Czym więc jest intralogistyka i dlaczego jest tak ważna? To sztuka optymalizacji, integracji, automatyzacji, zarządzania przepływem materiałów wewnątrz przedsiębiorstwa. Usprawnienia w tym obszarze stają się coraz bardziej istotne w miarę wzrostu kosztów przedsiębiorstw, związanych nie tylko z utrzymaniem kadry pracowniczej, ale też podwyżkami cen mediów oraz gigantyczną konkurencyjnością na rynku także ze strony podmiotów z krajów azjatyckich. Ze względu na te wszystkie czynniki, a dodatkowo brak rąk do pracy fizycznej, automatyzacja w obszarze intralogistyki staje się koniecznością. Dobitnie pokazały to wydarzenia z ostatnich lat: począwszy od pandemii koronawirusa, przez kryzys na rynku półprzewodników, który sparaliżował część przemysłu, aż po napiętą sytuację polityczną, wojny w różnych częściach świata mające bezpośredni wpływ na nasze przedsiębiorstwa.

W tym kontekście we współczesnych zakładach produkcyjnych na pierwszy plan wysuwa się potrzeba stabilizacji biznesu rozhuśtanego przez globalne zaburzenia, zbudowania odporności na tektoniki wewnętrzne i zewnętrze. Intralogistyka zapewnia takie właśnie bezpieczeństwo. Jest spoiwem, które łączy różne obszary funkcjonowania przedsiębiorstwa i zapewnia jego stabilność przez prosty fakt, że zajmuje się dostarczaniem konkretnych towarów czy produktów w odpowiedniej ilości, we właściwe miejsce, w ściśle określonym czasie, bez uszczerbku na jakości.

Intralogistyka jest więc swoistym stabilizatorem, ponieważ łączy różne obszary wytwarzania, często nadaje rytm produkcji i bezpośrednio wpływa na jej efektywność. Umożliwia też zwiększanie wolumenu wytwarzanych towarów, ale bez obciążania pracowników dodatkowymi zadaniami czy też pracą fizyczną. Ułatwia też eliminowanie strat.

Dlaczego intralogistyka jest coraz ważniejsza?

Transport wewnątrzzakładowy zawsze był obecny w fabrykach. W ubiegłym stuleciu proces produkcji miał jednak charakter progresywny: od stacji do stacji. Oznacza to, że linie produkcyjne składały się z szeregu stanowisk ściśle od siebie zależnych, obsługiwanych zarówno przez ludzi, jak i maszyny. Proces produkcji polegał często na ręcznym transporcie detalu, co prowadziło do wielu niepotrzebnych przestojów i niskiej efektywności pracy.

Obecnie produkcja ma nieco inny przebieg. Aby zminimalizować straty, poszczególne stanowiska można szybko, często automatycznie przezbrajać do obsługi różnych produktów, a transport pomiędzy nimi odbywa się za pomocą konwencjonalnych metod przenośnikowych lub rozwiązań autonomicznych. Takie podejście sprawia, że mamy do czynienia ze swoistym renesansem transportu wewnątrzzakładowego, podsycanym dodatkowo przez dynamiczny rozwój wszelkich rozwiązań technologicznych, a zwłaszcza robotyki mobilnej.

W halach fabrycznych i magazynach dopiero przyzwyczailiśmy się do widoku automatycznych wózków bezzałogowych (AGV), a już w wielu obszarach ta technologia jest wypierana przez zupełnie nową klasę rozwiązań, czyli autonomiczne roboty mobilne (AMR). Korzystają one z rozwiązań sztucznej inteligencji i samodzielnie podejmują pewne decyzje w zakresie wskazanym przez człowieka.

Te decyzje mogą dotyczyć na przykład wyboru ścieżki transportowej pojedynczego robota, prioretyzacji zadań czy działania całej floty robotów. W tym ostatnim przypadku autonomiczne systemy rozdzielają konkretne zadania pomiędzy poszczególne jednostki, biorąc pod uwagę obecne ich położenie, liczbę zadań, stan naładowania baterii i inne czynniki w czasie rzeczywistym.

Człowiek wciąż ma ogromne znaczenie w intralogistyce, bo to on wyznacza ramy, w jakich działają systemy autonomiczne. Systemy te jednak coraz bardziej go odciążają – czy to jeśli chodzi o autonomiczne roboty, systemy hybrydowe, w których roboty współpracują z klasycznymi systemami rolkowymi, czy to, jeśli chodzi o odciążenie w sensie fizycznym lub w podejmowaniu prostych decyzji.

W jakich branżach intralogistyka ma największe znaczenie?

Transport wewnątrzzakładowy jest takim obszarem, który istnieje w zakładach produkcyjnych niezależnie od sektora. W każdym przedsiębiorstwie wyzwaniem jest bowiem minimalizowanie kosztów operacji non value added, a więc takich, które same z siebie nie generują wartości, ale są procesowo niezbędne i gdy źle się je zaprojektuje, mogą być źródłem dodatkowych kosztów.

Zapotrzebowanie na rozwiązania intralogistyczne jest więc uniwersalne, ale różne branże mają także pewną specyfikę. I tak na przykład w sektorze FMCG – produkcja dóbr szybkozbywalnych – konieczna jest bardzo duża szybkość działania, często są to procesy związane też z wytwarzaniem pojedynczych produktów czy krótkich serii, pakowaniem do kartonów zbiorczych, paletyzowaniem i transportem do magazynów wysokiego składowania.

Inne wyzwania pojawiają się w tych branżach, gdzie rozwiązania intralogistyczne mogą znacząco usprawnić funkcjonowanie końcówek linii produkcyjnych, jak na przykład w meblarstwie, albo kompletację zleceń i paletyzację, czyli optymalizując fazę po produkcji, ale jeszcze przed magazynem, jak chociażby w farmacji. Myśląc o innowacjach mających usprawnić działanie zakładu, lider zmiany musi wziąć pod uwagę jego specyfikę.

Lider zmiany, czyli kto?

W przedsiębiorstwach produkcyjnych obserwujemy coraz większą odwagę, jeżeli chodzi wykorzystywanie nowoczesnych rozwiązań intralogistycznych. Widzimy też, że impuls do podjęcia działań modernizacyjnych czasem daje jeden z pracowników oddolnie, nawet jeśli nie miał wcześniej do czynienia z robotyką. Osoba taka sygnalizuje potrzebę zmiany i często zachęca zarząd do podjęcia inwestycji. Następnie przeobraża się w opiekuna tej zmiany i staje się jej wewnętrznym promotorem i ambasadorem. Istnienie takich osób ma kolosalne znaczenie, bo zmianę trzeba dobrze komunikować i oswoić – zwłaszcza kiedy do przedsiębiorstwa dostarczana jest nowa technologia po raz pierwszy, na przykład w postaci robota mobilnego.

Lider zmiany często odpowiada też za organizowanie akcji informacyjnych, a więc szuka sposobu na dobre przeprowadzenie zmiany w kontekście emocji pracowników produkcyjnych, na przykład przez rozwieszanie plakatów ze specjalnie zaprojektowanymi grafikami czy nawet organizowanie konkursu na imię dla nowego zrobotyzowanego członka załogi.

Co ciekawe, lider zmiany technologicznej często wyłania się w momencie, kiedy powstaje wizja czy koncepcja zmiany, zdarza się, że początkowo jest to osoba nieprzekonana, określana niekiedy kolokwialnie mianem „hamulcowego”. W miarę jak toczą się rozmowy dotyczące nie tylko części technicznej inwestycji, ale też jej wymiaru biznesowego, taka osoba przekonuje się coraz bardziej do nowych rozwiązań i staje się wręcz ich ambasadorem w rozmowach z przełożonymi i kolegami, staje się motorem napędowym do kolejnych zmian w przedsiębiorstwie.

Wejście na tę ścieżkę jest dla tej osoby często okazją do osobistego rozwoju. W trakcie wprowadzania nowych rozwiązań lider nabywa bowiem nowych kompetencji technicznych, dzięki samej implementacji, ale też towarzyszącym jej szkoleniom. Jest też postrzegany jako osoba mogąca samodzielnie przeprowadzać kolejne zmiany. Samemu może zmieniać layout hali produkcyjnej, samemu może reorganizować poszczególne stacje, dodawać, edytować i optymalizować misje dla robotów mobilnych czy też określać potrzebną wielkość floty.

Lider zmiany, nawet przy początkowych oporach, przez kontakt z technologią zaczyna się uczyć i czy to przez jej praktyczne wykorzystanie, czy przez szkolenia wchodzi na wyższy poziom kompetencyjny. Zaangażowanie się w transformację staje się dla niego impulsem do rozwoju pozwalającym na awans w strukturach firmy, także w wymiarze finansowym.

Jak poznać potrzeby, na które mogą odpowiedzieć rozwiązania intralogistyczne?

Współczesna intralogistyka to nie tylko roboty mobilne czy podajniki rolkowe, ale także systemy informatyczne, które te rozwiązania obsługują. Nie tylko monitorują ich pracę, ale też zbierają dane na temat ich funkcjonowania. Lider zmiany technologicznej może posłużyć się takim oprogramowaniem i tymi danymi, by znaleźć wąskie gardła i przyczyny przestojów, a dzięki temu odkryć potencjał transformacyjny.

Jeśli takich systemów monitorujących produkcję w firmie jeszcze nie ma, lider zmiany może posłużyć się rozwiązaniami do symulacji procesów. To bardzo ważny etap inwestycji obniżający ryzyko i pozwalający przewidywać wpływ zmian technologicznych na konkretne etapy procesu produkcyjnego, ale też holistycznie spojrzeć na całość i wykryć wąskie gardła, które ten proces spowalniają. Poza systemami i danymi bardzo ważna jest bieżąca komunikacja i wymiana doświadczeń wewnątrz przedsiębiorstwa zarówno z kadrą menedżerską, jak i pracownikami i liderami produkcji.

Choć często intralogistyka postrzegana jest jako proces transportu od półfabrykatu po magazyn gotowych produktów, czasem wystarczy jeden robot mobilny, by znacząco zwiększyć płynność operacyjną w pewnym obszarze i przynieść korzyści w wymiarze biznesowym. Zlokalizowanie choćby jednego miejsca, które wymaga usprawnienia, może więc przynieść skokową zmianę i sukces liderowi zmiany.

Aby takie miejsca znajdywać i rozpoznać rzeczywiste potrzeby przedsiębiorstwa w obszarze intralogistyki, lider zmiany powinien mieć bazowe kompetencje techniczne, ale może też nabywać je w procesie wdrażania nowych rozwiązań. Niezwykle ważne są w tym kontekście także zdolność nawiązywania kontaktów i dobre wyczucie wynikające z wiedzy o procesach w danej firmie i rozmów z pracownikami. Kontakty z zarządem są kluczowe do tego, żeby poznać założenia strategiczne przedsiębiorstwa. Kontakty z pracownikami w halach fabrycznych są niezbędne, by zrozumieć bazowe potrzeby i wyzwania w obszarze intralogistyki i przekonać zarząd do dalszej modernizacji, tak by transport wewnętrzny jeszcze skuteczniej mógł odgrywać rolę spoiwa i stabilizatora biznesu.

Valeo: Na drodze do doskonałości operacyjnej. Inteligentna robotyka mobilna.

O firmie

VALEO to koncern z siedzibą główną we Francji, produkujący części samochodowe. Posiada fabryki na całym świecie, w tym 4 zakłady produkcyjne w Polsce. Zakład Produkcji Systemów Wycieraczek VALEO w Skawinie rozpoczął działalność produkcyjną w Polsce w 2001 roku.

„Valeo w Skawinie zajmuje się konstrukcją, produkcją, dostawami na czas systemów wycieraczek. Jest to jedna z największych fabryk wycieraczek na świecie, największa w Valeo. Dzięki produktom firmy ASTOR, wszystkim rozwiązaniom typu AGV, podnosimy konkurencyjność naszych wyrobów, a tym samym obniżamy koszty produkcji. W dniu dzisiejszym, kiedy koszty logistyczne, koszty dostawy na czas do klientów są znaczące w naszym rachunku wyników i strat, każda możliwość automatyzacji jest naprawdę kluczowa z punktu widzenia naszej fabryki, naszej zyskowności” – mówi Michał Odyniec, Dyrektor Zakładu Produkcji Systemów Wycieraczek w Valeo w Skawinie.

Automatyzacja i robotyzacja w służbie intralogistyki

Ciągłe doskonalenie napędza rozwój Valeo. Automatyzacja i robotyzacja pozwalają zapewnić ciągłość realizacji procesów produkcyjnych i magazynowych, gdy występują problemy z pozyskaniem pracowników do tych zadań. 

„Robotyzacja intralogistyki w Zakładzie Wycieraczek w Skawinie znacząco poprawiła wydajność naszych procesów. Wprowadza również element innowacji i optymalizacji. Transferujemy tę wiedzę do innych zakładów Valeo w Europie i na świecie” – mówi Dominik Wąsiel, Site Supply Chain Manager & Regional Supply Chain Engineer and Development Manager w Valeo, Zakład Produkcji Systemów Wycieraczek w Skawinie.

Inteligentna robotyka mobilna w procesie zmiany

Zastosowanie robotów mobilnych nie jest prostym zadaniem. Wymaga wprowadzania zmian w kulturze pracy i w layoucie hali produkcyjnej, tak żeby cała organizacja była przygotowana na zmiany. Wsparciem w tym procesie była krakowska firma ASTOR, która jest dystrybutorem robotów mobilnych i konsultantem rozwiązań z zakresu intralogistyki.

„Współpraca pomiędzy naszymi firmami budowana jest w oparciu o zaufanie i otwartość. Sukces pierwszego wdrożenia przełożył się na kolejne inwestycje w zakresie robotyki mobilnej. Wspólnie z Valeo pracujemy nad dalszym rozwojem nowoczesnych technologii w zakładzie” – mówi Adam Pajda, Dyrektor oddziału ASTOR Kraków.

Pierwszy robot mobilny wdrożony w 2020 roku zapoczątkował ideę robotyzacji procesów intralogistycznych. Wybrano go do transportu detali na hali montażowej.

Optymalizacja transportu detali, kontenerów, palet  

Obecnie w zakładzie produkcji wycieraczek Valeo w Skawinie pracuje już 5 robotów mobilnych w różnych zastosowaniach – cztery roboty Mobile Industrial Robots, jeden robot Agilox i jeden robot AMR innego producenta. Roboty mobilne przewożą kontenery z detalami na specjalnie przygotowanych wózkach ze stelażami  oraz ciągnąc je za sobą za pomocą domontowanego haka.

ASTOR przygotował projekt od strony koncepcyjnej i zapewnienia rentowności inwestycji. Wdrożeniem projektu w zakresie części mechanicznej, elektrycznej i aplikacyjnej zajęła się firma GM Automatyka, Partner ASTOR. Aktualnie, przy wsparciu ASTOR, planowaniem i realizacją zadań robotów opiekują się samodzielnie inżynierowie VALEO.

Zadania są dynamicznie przydzielane do robotów, w zależności od ich aktualnej lokalizacji i obciążenia misjami. Nad zarządzaniem kolejką zleceń czuwa oprogramowanie flotowe.

Autonomiczny robot mobilny Agilox został wybrany do transportu pełnych i pustych palet na hali magazynowej. Agilox sam lokalizuje pełną paletę w strefie załadunkowej, pobiera ją bezpośrednio z posadzki i przewozi w wolne miejsce w magazynie. W drodze powrotnej dowozi puste palety do miejsc załadunku.

„Poprawa bezpieczeństwa, eliminacja uszkodzeń oraz redukcja czasu to tylko kilka przykładów, gdzie wdrożenie robotów mobilnych dało nam dużo korzyści” – mówi Michał Kanarek, Menedżer magazynu w Valeo, Zakład Produkcji Systemów Wycieraczek w Skawinie.

Inżynierskie rozwiązania dla robotów mobilnych

Roboty, wyposażone w specjalne czujniki, bezpiecznie poruszają się po ciągach komunikacyjnych w tym samym czasie. W strefach szczególnej ostrożności jak np. na skrzyżowaniach, roboty dodatkowo wydają sygnały świetlno-dźwiękowe i zmniejszają prędkość jazdy.

Systemy robotów mobilnych są autonomiczne. Nie ma operatora, jedynym zadaniem pracowników jest dostarczenie kontenerów lub palet z detalami w wyznaczone miejsca.  

W wolnych slotach czasowych, pomiędzy misjami, roboty wykorzystują czas na automatyczne ładowanie baterii. Podjeżdżają same do ładowarki. Dzięki specjalnemu systemowi nawet kilka minut szybkiego ładowania wydłuża czas pracy robota, co pozwala na pracę praktycznie  bez przestojów.