Logistyka produkcji i efektywny transport wewnątrzzakładowy – na przykładzie firmy Flokk

Firma Flokk produkuje meble biurowe i sprzedaje je w 80 krajach, na czterech kontynentach. Jej nazwa po norwesku oznacza stado, co dobrze odzwierciedla profil organizacji. Firma zarządza dziewięcioma markami, z których najstarsza (Giroflex) liczy ponad 150 lat. W „stadzie” jest też polska marka Profim. Zarząd polskiego oddziału Flokk, gdzie produkowane są meble tej marki postanowił zainwestować w nowoczesny system do kompletacji i transportu wewnątrzzakładowego, wykorzystując rozwiązania z obszaru przemysłu 4.0, by zwiększyć efektywność, precyzję i obniżyć koszty.

Sterowany elektronicznie system transportu wewnątrzzakładowego przyspieszający kompletację komponentów montaż i pakowanie krzeseł biurowych, zaprojektowany przez inżynierów firmy ASTOR, działa już w zakładzie produkcyjnym w Turku w pobliżu Konina. Spina trzy główne etapy:

W pierwszym odbywa się kompletacja zestawów złożonych z komponentów krzesła. Tę sekcję w żargonie firmowym określa się mianem kittingu (od angielskiego kit – zestaw).

Pusta taca na podajniku rolkowym podjeżdża do jednego z czterech stanowisk, których operatorzy kompletują zestawy części. Każdy z operatorów ma położyć na tacy określone części w ustalonym porządku. Następnie taca opuszcza stanowisko na podajniku rolkowym.

W drugim etapie następuje montaż krzeseł z elementów zestawów. Tace z zestawami trafiają do jednego z trzech stanowisk montażowych. Każde ma po dwa stanowiska buforowe. Operatorzy skręcają i montują komponenty krzesła budując gotowy mebel. Nazwa tej sekcji to building – z angielskiego budowanie, montaż. Po zmontowaniu mebla, taca z krzesłem wyrusza w dalszą drogę na podajniku rolkowym.

W trzecim etapie następuje pakowanie gotowego produktu. Taca trafia na jedno z trzech stanowisk, którego operator umieszcza krzesło w tekturowym opakowaniu, przygotowując je do transportu. Gotowy produkt z tej sekcji zwanej boxingiem – (ang. pudełkowanie) zjeżdża do magazynu towarów gotowych, a taca wraca do obiegu.

Przy każdym ze stanowisk znajduje się pulpit operacyjny, na którym wyświetla się lista bieżących czynności do wykonania, co ułatwia pracę operatorów, ale też zmniejsza ryzyko pomyłek. Oczywiście mogą zdarzyć się odchylenia. W razie wykrycia przez operatora dowolnej stacji jakiejś wady czy usterki jest możliwość zgłoszenia takiego faktu do kontroli jakości. Wówczas taka taca dodatkowym kanałem buforowym przejeżdża do stacji kontroli (quality) nie blokując pozostałych. Następnie jest weryfikowana przez operatora, ułożone na niej elementy zostają zweryfikowane i poprawione, a taca z prawidłowymi elementami zostaje ponownie wpuszczona do obiegu.

Wprowadzenie systemu przyniosło wymierne korzyści:

Inwestycja w nowoczesną linię kompletacji montażu krzeseł korzystnie wpłynęła na pozycję rynkową firmy, ponieważ zwiększyła możliwość szybkiego reagowania na potrzeby rynku i osiąganie wysokich wydajności. System międzyoperacyjny poprawiający logistykę produkcji, przyspieszył montaż, sprawił, że operatorzy, którzy zajmują się nim nie muszą myśleć o transporcie złożonych mebli czy komponentów do następnego stanowiska. Można powiedzieć, że transport wewnątrzzakładowy stał się dla nich wręcz niewidoczny.

System pozwala osiągać założone cele wydajnościowe przy montażu kompletnego produktu gotowego, ale daje też możliwość ciągłego monitorowania procesów. Jest na stałe sprzężony z zakładowym systemem ERP dzięki czemu można śledzić wydajność linii z rozbiciem na zmiany, dni czy miesiące.