Dlaczego firmy inwestują w intralogistykę

 „Po co wam ten robot, po co automatyzacja tego procesu, dlaczego właściwie chcecie wdrożyć to rozwiązanie?” – często zadaję takie pytania partnerom z branży produkcyjnej: inżynierom procesu, kierownikom projektów czy szefom magazynów.

Z rozmów z nimi wynika, że żaden zakład nie decyduje się na automatyzację tylko po to, by mieć technologię dla samej technologii. Za decyzją stoją konkretne wyzwania, potrzeby, które trzeba zaspokoić. Czasami trudno je zrozumieć, np. w międzynarodowych koncernach, w których osoba decyzyjna w kwestii zakupu robota do polskiego zakładu znajduje się gdzieś w odległej centrali, w innym kraju. Jednak nawet wówczas można założyć, że inwestycja w intralogistykę nie zaczyna się od chęci posiadania nowoczesnego sprzętu. Nikt przecież nie kupuje robota sprzątającego do domu wyłącznie ze względu na pasję do gadżetów. Impulsem do decyzji jest konkretny problem, najczęściej braku czasu na sprzątanie. Tak samo jest w przemyśle – automatyzacja ma przynieść rozwiązanie realnych trudności operacyjnych.

Na podstawie obserwacji rynku oraz własnych doświadczeń branżowych wyróżniam trzy główne grupy czynników skłaniających firmy do realizacji projektów intralogistycznych: wyzwania związane z zasobami ludzkimi, kwestie bezpieczeństwa oraz potrzebę optymalizacji procesów operacyjnych.

Czynnik ludzki – brak rąk do pracy, rotacja i rosnące koszty

To zdecydowanie najczęstszy ból i powód, dla którego zakłady decydują się na automatyzację w obszarze transportu wewnętrznego. Niemal 90% pytanych przeze mnie klientów wskazuje, że głównym czynnikiem motywującym podjęcie projektów intralogistycznych są kwestie kadrowe. Problemy na tym tle mają jednak różnorodne oblicza:

Trudności z pozyskaniem pracowników

 W parkach przemysłowych o wysokim zagęszczeniu firm wytwórczych, nawet o bardzo różnych profilach produkcji, trwa ciągła rywalizacja o operatorów wózków, a pracownicy często zmieniają pracodawcę dla minimalnie wyższego wynagrodzenia. Z kolei w rejonach o niskim zagęszczeniu zakładów produkcyjnych, gdy lokalne zasoby ludzkie są wyczerpane, firmy są zmuszone do kosztownego zwożenia pracowników autobusami z obszarów o promieniu sięgającym nawet 50 kilometrów.

Rotacja i utrata wiedzy

Jeśli kadra zmienia się zbyt często, zakład traci wiedzę o procesach. Wdrożenie każdego nowego pracownika, szkolenia BHP, przeprowadzenie badań czy zakup odzieży ochronnej generują duże wydatki. Szacuje się, że sam koszt rekrutacji i onboardingu to od 10% do 20% rocznej pensji pracownika, a w przypadku nieudanej rekrutacji straty finansowe są jeszcze wyższe.

Presja kosztowa i koszty ukryte

Na 2027 rok rząd znów zaplanował podniesienie płacy minimalnej. Menedżerowie produkcji znów będą pod rosnącą presją. Z jednej strony oczekiwania korporacyjnego kierownictwa wymagają cięcia kosztów, z drugiej strony otoczenie regulacyjne wymaga podnoszenia wysokości wynagrodzeń. Dodatkowo wydatki na świadczenia pracownicze podbijane są w pikach produkcyjnych. Firmy wspierają się wówczas zatrudnianiem na nadgodziny płatne 150% lub 200% stawki, co tworzy ogromne, często ukryte koszty utrzymania ciągłości produkcji. Automatyzacja procesów intralogistycznych może przynajmniej częściowo odpowiedzieć na wszystkie powyższe wyzwania.

Bezpieczeństwo pracy – eliminacja ryzyka i drastycznych kosztów wypadków

Drugim kluczowym obszarem skłaniającym firmy do automatyzacji intralogistyki jest szeroko pojęte bezpieczeństwo. Motywacją bywa chęć zapobiegania zagrożeniom, a nierzadko także zaistniałe wcześniej kolizje lub niebezpieczne incydenty.

Ograniczenie ruchu wózków widłowych na produkcji.

W zakładach produkcyjnych widoczny jest wyraźny trend całkowitego wycofywania tradycyjnych wózków widłowych ze stref produkcyjnych i ograniczenia ich roli wyłącznie do magazynów. Obecność pieszych na produkcji jest powszechna, co zwiększa ryzyko kolizji. W niektórych zakładach próbowano zwiększać bezpieczeństwo przez malowanie zebr w poprzek szlaków, po których poruszają się wózki. Kiedy jednak zmieniły się przepisy ruchu drogowego, nakazując bezwzględnie ustępować pieszym, gdy ci wchodzą na pasy, w taki sam sposób – na mocy prawa – zmieniły się zasady w fabrykach. Mając świadomość, że piesi nagle wchodzący na zebry to w środowisku przemysłowym dodatkowy czynnik ryzyka, wiele firm rezygnuje z wyznaczania przejść dla pieszych, ale sposobem na zwiększenie bezpieczeństwa jest też automatyzacja transportu wewnętrznego.

Redukcja ryzyka i ciągłość działania

Bardzo często katalizatorem zmian w podejściu do bezpieczeństw jest wypadek. Dla firm oznacza nie tylko ogromny koszt moralny i wizerunkowy, ale też przestój linii, procedury prokuratorskie i wysokie odszkodowania. Zastosowanie autonomicznego transportu mobilnego czy zautomatyzowanych linii paletyzacji wyklucza ryzyko kolizji z człowiekiem dzięki zaawansowanym systemom czujników.

Ergonomia, BHP i trudne warunki

Dodatkowo, gdy procesy wymagają przenoszenia ciężkich gabarytów lub pracy w trudnych warunkach środowiskowych (takich jak skrajne temperatury, zapylenie) zastąpienie pracy ludzkiej przez roboty i linie automatyczne również jest sposobem na zwiększenie bezpieczeństwa zakładu.

Optymalizacja procesowa i specyficzne wyzwania operacyjne

Trzecią grupę stanowią wyzwania stricte procesowe, wynikające z dynamiki rozwoju zakładu lub specyfiki produkcji.

Wąskie gardła przy skalowaniu

Gdy linia produkcyjna zwiększa swoją wydajność, prowadząc przykładowo do dwukrotnego zwiększenia wolumenu, ręczny odbiór gotowych towarów, pakowanie czy paletyzacja staje się wąskim gardłem blokującym cały zakład. Wówczas zastosowanie inteligentnych rozwiązań przeznaczonych do obsługi końcówek linii produkcyjnych, takich jak zrobotyzowane systemy paletyzacji, owijarki czy etykieciarki sprawia, że blokada znika.

Marnotrawstwo kompetencji

Częstym problemem jest angażowanie wykwalifikowanych operatorów linii lub logistyków posiadających uprawnienia wysokiego składu do prostego, powtarzalnego transportu palet – czyli do pracy nietworzącej wartości dodanej. Nawet jeśli osoba z dużymi kompetencjami kilkakrotnie w ciągu dnia zajmuje się transportem w obrębie zakładu, dla firmy oznacza to nieoptymalne wykorzystanie zasobów, a dla tej osoby pracę poniżej aspiracji. Automatyzacja pozwala przesunąć takich pracowników do zadań wymagających ich rzeczywistych umiejętności.

Podnoszenie wskaźnika automatyzacji

W przypadku międzynarodowych koncernów motywy do podjęcia działań modernizacyjnych mających usprawnić procesy bywają niekiedy nieoczywiste, a nawet zaskakujące. W branży motoryzacyjnej obserwuje się na przykład zjawisko rywalizacji pomiędzy jednostkami regionalnymi o uwagę centrali. Poszczególne zakłady wdrażają autonomiczne systemy transportowe nie po to, by usprawnić konkretny proces, a raczej w celu podbicia swojego wewnętrznego wskaźnika automatyzacji procesów. Gdy ten jest wysoki, centrala dostrzega wysiłek regionalnego zakładu i daje mu więcej nowych projektów produkcyjnych. Automatyzacja ma w takiej sytuacji funkcję wspierającą rozwój fabryk, ale w dłuższym horyzoncie czasowym prowadzi też do usprawnienia procesów i zwiększenia wolumenu produkowanych towarów.

Podsumowując, decyzja o wdrożeniu projektów intralogistycznych rzadko jest podyktowana chęcią przetestowania technologicznych nowinek. W realiach nowoczesnego przemysłu to przemyślana odpowiedź na niedobory kadrowe, rosnące koszty operacyjne, potrzebę ochrony zdrowia i życia pracowników oraz konieczność udrożnienia procesów produkcyjnych. Zrozumienie tych głębokich potrzeb i bólów klientów jest fundamentem każdego udanego projektu automatyzacyjnego.

Intralogistyka: ukryta linia produkcyjna

Wśród przedstawicieli świata przemysłu panuje pewien szkodliwy mit: intralogistyka to jedynie „tło” produkcji, proces o marginalnym znaczeniu, który nie generuje wartości dodanej. W wielu zakładach transport wewnętrzny jest postrzegany wyłącznie jako koszt – konieczny, by przenieść komponent z punktu A do punktu B, ale pozbawiony realnego wpływu na jakość produktu końcowego. Takie myślenie to pułapka. W rzeczywistości intralogistyka jest integralnym elementem całego procesu produkcji, a błędy w zarządzaniu nią sprawiają, że staje się ona wąskim gardłem całego zakładu.

Problem: logistyczna „czarna dziura”

Największą słabością opartego na tym fałszywym przekonaniu, tradycyjnego transportu wewnątrzzakładowego jest całkowity brak danych operacyjnych. Co sprawia, że brakuje wiedzy pozwalającej planować optymalizację. W wielu firmach procesy intralogistyczne nie mają jasno zdefiniowanego właściciela i nikt nie kontroluje kluczowych wskaźników wydajności (KPI). Skutkuje to sytuacją, w której te niemal zawsze wyglądają niekorzystnie:

• Czas cyklu transportowego jest niepotrzebnie wydłużony
  
• Liczba transportów na godzinę jest zbyt niska
  
• Czas oczekiwania linii produkcyjnej na materiał jest zbyt długi, co bezpośrednio uderza w wydajność produkcji.
  
• Wykorzystanie zasobów jest nieefektywne.
  
• Liczba błędów wynikająca z faktu, że wiele zależy od decyzji operatorów jest niepotrzebnie wysoka.

Największe straty generowane są na tzw. „ostatnich metrach”, gdzie transporty odbywają się ad hoc, a trasy są ustalane chaotycznie. Brak precyzyjnej wiedzy o tym, co, skąd i jak często jedzie, uniemożliwia jakąkolwiek skuteczną optymalizację.

Intralogistyka jako proces operacyjny

Kluczem do zmiany tej sytuacji jest zrozumienie, że transport wewnętrzny nie jest tylko wsparciem, ale pełnoprawnym procesem operacyjnym. W sytuacji, gdy komponenty nie trafiają na czas we właściwe miejsca, a przez to produkcja nie jest możliwa, logistyka musi być traktowana z taką samą dyscypliną jak sama linia produkcyjna.

Rozwiązaniem nie jest jednak samo wstawienie robota na halę, ale wdrożenie inteligentnego systemu, który przejmuje kontrolę nad przepływem danych. Roboty typu AMR (Autonomiczne Roboty Mobilne), takie jak AGILOX, zmieniają transport z procesu reaktywnego w całkowicie przewidywalny i zautomatyzowany, ale jednocześnie pozwalają budować ekosystem danych, aktualizowanych na bieżąco i pozwalających elastycznie zarządzać procesami intralogistycznymi.

Potęga danych: Agilox Analytics i integracja API

Prawdziwa wartość automatyzacji kryje się właśnie w danych, które dotąd nie były dostępnie ani agregowane. Dzisiaj nie tylko wgląd do nich, ale i gotowa interpretacja są możliwe dzięki zaawansowanym systemom analitycznym, takim jak AGILOX Analytics.

Wykorzystując je, menedżer ma do dyspozycji na przykład takie funkcje:

• Analiza przejazdów bez ładunku: System pozwala zidentyfikować, ile kilometrów robot pokonuje w taki sposób. Dzięki temu można zaprojektować procesy tak, by robot wracając z jednego punktu, zabierał materiał do innego, eliminując puste przebiegi.
  
• Mapowanie błędów i przeszkód: Wizualizacja na mapie zakładu pozwala dostrzec miejsca, w których najczęściej dochodzi do problemów (np. źle przygotowana paleta przez operatora lub uszkodzony nośnik, czy nierówna posadzka), co pozwala na punktową optymalizację infrastruktury.

• Integracja systemowa (API): Nowoczesna intralogistyka komunikuje się bezpośrednio z systemami nadrzędnymi (ERP, MES) poprzez interfejs API. Eliminuje to konieczność ręcznego wyzwalania zleceń przez operatorów – system otrzymuje zlecenie, kiedy potrzebny jest transport, co skraca czasy reakcji i zapobiega błędom ludzkim.

Strategia wdrożenia: ewolucja, nie rewolucja

W ASTOR wiemy, że czasem konieczne jest wdrożenie całej floty, jednak nasze wieloletnie doświadczenie pokazuje, że lepiej unikać rozpoczynania od tak szerokiego zakresu. Najlepsze efekty przynosi podejście ewolucyjne, a więc stopniowe wprowadzanie usprawnień. Ma ono kilka kluczowych etapów:

1. Mapowanie i analiza: Pierwszym krokiem jest identyfikacja przepływów i powtarzalnych tras.
   
2. Testy przedinwestycyjne: Zanim firma wyda środki, możliwe jest przeprowadzenie wizji lokalnej i testów przez podmiot zewnętrzny, aby upewnić się, że robot poradzi sobie w specyficznych warunkach danego obiektu.
   
3. Podejście pilotażowe – jeden robot: Warto zacząć od jednej lub dwóch maszyn w najprostszym możliwym procesie. Pozwala to zespołowi nauczyć się technologii i poczuć się z nią pewnie, zanim zostanie wdrożona w krytycznych „wąskich gardłach” zakładu.
   

Finanse i rentowność: jak liczyć zwrot?

Automatyzacja intralogistyki to inwestycja, która przy pracy zmianowej zazwyczaj zwraca się w ciągu dwóch do trzech lat. Firmy nie muszą przy tym blokować kapitału z budżetu inwestycyjnego (CAPEX). Coraz popularniejsze jest sięganie po środki operacyjne (OPEX). Jednym z rozwiązań, które pozwala finansować robota z bieżących wydatków jest leasing operacyjny. Dla działu finansowego istotne jest to, że raty leasingowe są ujmowane w kosztach operacyjnych jako bieżące koszty działalności. Dodatkowo, po okresie leasingu firma może wykupić urządzenie za ułamek jego początkowej wartości.

Warto również zwrócić uwagę na TCO (Total Cost of Ownership). Roboty AMR nowej generacji są tańsze w utrzymaniu niż starsze systemy AGV, ponieważ nie wymagają infrastruktury, której przełożenie przy zmianie layoutu jest źródłem niepotrzebnych kosztów (pasków magnetycznych, pętli). Co więcej, pracownicy nie są zwalniani – automatyzacja pozwala przesunąć ich do zadań o wyższej wartości dodanej, tam, gdzie ich praca jest bardziej efektywna niż proste przewożenie palet.

Przeczytaj więcej o tym, jak liczyć rentowność zakupu robota. Piszemy o tym: tutaj!

Podsumowanie

Traktowanie intralogistyki jako ukrytej linii produkcyjnej to zmiana paradygmatu, która oddziela liderów rynku od firm pozostających w tyle. Dzięki połączeniu robotyki AMR z analityką danych, zakład może przestać opierać się na przypuszczeniach i domysłach, a zacząć precyzyjnie zarządzać każdym metrem transportu wewnętrznego, budując realną przewagę konkurencyjną.