Historie sukcesu

Logistyka produkcji i efektywny transport wewnątrzzakładowy – na przykładzie firmy Flokk

Intralogistyka

Logistyka produkcji i efektywny transport wewnątrzzakładowy – na przykładzie firmy Flokk

Wprowadzenie systemu rolkowego ułatwiającego przesyłanie komponentów pomiędzy miejscem kompletacji komponentów produkcyjnych a stanowiskami montażowymi, może znacznie zwiększyć efektywność procesów nie obciążając pracowników dodatkowymi zadaniami. 

Firma Flokk produkuje meble biurowe i sprzedaje je w 80 krajach, na czterech kontynentach. Jej nazwa po norwesku oznacza stado, co dobrze odzwierciedla profil organizacji. Firma zarządza dziewięcioma markami, z których najstarsza (Giroflex) liczy ponad 150 lat. W „stadzie” jest też polska marka Profim. Zarząd polskiego oddziału Flokk, gdzie produkowane są meble tej marki postanowił zainwestować w nowoczesny system do kompletacji i transportu wewnątrzzakładowego, wykorzystując rozwiązania z obszaru przemysłu 4.0, by zwiększyć efektywność, precyzję i obniżyć koszty.

Sterowany elektronicznie system transportu wewnątrzzakładowego przyspieszający kompletację komponentów montaż i pakowanie krzeseł biurowych, zaprojektowany przez inżynierów firmy ASTOR, działa już w zakładzie produkcyjnym w Turku w pobliżu Konina. Spina trzy główne etapy:

W pierwszym odbywa się kompletacja zestawów złożonych z komponentów krzesła. Tę sekcję w żargonie firmowym określa się mianem kittingu (od angielskiego kit – zestaw).

Pusta taca na podajniku rolkowym podjeżdża do jednego z czterech stanowisk, których operatorzy kompletują zestawy części. Każdy z operatorów ma położyć na tacy określone części w ustalonym porządku. Następnie taca opuszcza stanowisko na podajniku rolkowym.

W drugim etapie następuje montaż krzeseł z elementów zestawów. Tace z zestawami trafiają do jednego z trzech stanowisk montażowych. Każde ma po dwa stanowiska buforowe. Operatorzy skręcają i montują komponenty krzesła budując gotowy mebel. Nazwa tej sekcji to building – z angielskiego budowanie, montaż. Po zmontowaniu mebla, taca z krzesłem wyrusza w dalszą drogę na podajniku rolkowym.

W trzecim etapie następuje pakowanie gotowego produktu. Taca trafia na jedno z trzech stanowisk, którego operator umieszcza krzesło w tekturowym opakowaniu, przygotowując je do transportu. Gotowy produkt z tej sekcji zwanej boxingiem – (ang. pudełkowanie) zjeżdża do magazynu towarów gotowych, a taca wraca do obiegu.

Przy każdym ze stanowisk znajduje się pulpit operacyjny, na którym wyświetla się lista bieżących czynności do wykonania, co ułatwia pracę operatorów, ale też zmniejsza ryzyko pomyłek. Oczywiście mogą zdarzyć się odchylenia. W razie wykrycia przez operatora dowolnej stacji jakiejś wady czy usterki jest możliwość zgłoszenia takiego faktu do kontroli jakości. Wówczas taka taca dodatkowym kanałem buforowym przejeżdża do stacji kontroli (quality) nie blokując pozostałych. Następnie jest weryfikowana przez operatora, ułożone na niej elementy zostają zweryfikowane i poprawione, a taca z prawidłowymi elementami zostaje ponownie wpuszczona do obiegu.

Wprowadzenie systemu przyniosło wymierne korzyści:

Inwestycja w nowoczesną linię kompletacji montażu krzeseł korzystnie wpłynęła na pozycję rynkową firmy, ponieważ zwiększyła możliwość szybkiego reagowania na potrzeby rynku i osiąganie wysokich wydajności. System międzyoperacyjny poprawiający logistykę produkcji, przyspieszył montaż, sprawił, że operatorzy, którzy zajmują się nim nie muszą myśleć o transporcie złożonych mebli czy komponentów do następnego stanowiska. Można powiedzieć, że transport wewnątrzzakładowy stał się dla nich wręcz niewidoczny.

System pozwala osiągać założone cele wydajnościowe przy montażu kompletnego produktu gotowego, ale daje też możliwość ciągłego monitorowania procesów. Jest na stałe sprzężony z zakładowym systemem ERP dzięki czemu można śledzić wydajność linii z rozbiciem na zmiany, dni czy miesiące.

Podsumowanie

System kompletacji i transportu wewnątrzzakładowego wprowadzony w fabryce w Turku, będący elementem strategii standaryzacji procesów w ramach grupy Flokk, znacząco poprawił logistykę produkcji i ułatwił montaż mebli. Sprawił, że łatwiej jest dostarczać gotowe produkty we właściwe miejsce we właściwym czasie, przy zachowaniu ergonomii i komfortu pracy, co przekłada się na poprawę pozycji rynkowej firmy.

Avatar photo

Damian Fryska

Z firmą ASTOR związany już blisko 10 lat. Odpowiedzialny za realizację projektów w zakresie automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych dla dużych przedsiębiorstw z ukierunkowaniem na intralogistykę i paletyzację oraz za współpracę z Partnerami wdrożeniowymi. Prowadził projekty związane z rozwojem bazy dydaktycznej dla edukacji, współpracuje z uczelniami wyższymi i centrami kompetencji, rozwijając ich możliwości kształcenia kolejnych pokoleń inżynierów. Od 2022 jest kierownikiem oddziału ASTOR Zachód, zarządzając pracą zespołu ekspertów w zakresie cyfryzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych.

Temat jest dla Ciebie interesujący? Napisz wiadomość do autora i zdobądź ciekawy kontakt.

Czytaj więcej

Czytaj więcej
Czytaj więcej
Czytaj więcej

Historie sukcesu

Jak usprawniać logistykę produkcji?

Intralogistyka

Jak usprawniać logistykę produkcji?

Wiele współczesnych zakładów wytwórczych dba o najwyższą wydajność procesu produkcyjnego, stale automatyzując go i modernizując. Im nowocześniejsza fabryka tym wyższa pozycja rynkowa firmy. Jednak wraz ze wzrostem zaawansowania technologicznego i wydajności logistyki produkcji rośnie też presja ze strony konkurentów. Przedsiębiorstwa, które są liderami rynku nie mogą spoczywać na laurach. Muszą stale monitorować proces produkcji i punktowo usprawniać te jego etapy, które choćby w niewielkim stopniu mogą poprawić efektywność całego zakładu, nawet poza samą linią produkcyjną. To właśnie przypadek firmy Postęp, która zdecydowała się na zakup i uruchomienie trzech nowych gniazd robotów Kawasaki Robotics CP180L tworzących nowoczesny, zautomatyzowany system paletyzacji i transportu wewnątrzzakładowego.

Firma Postęp istnieje ponad 70 lat. Jest producentem mebli w szerokim asortymencie dostarczanych do sklepów najbardziej znanych marek, zarówno na rynek polski jak i za granicę. Meble produkowane są z drewna, płyt wiórowych oraz MDF. Często materiały te łączone są ze sobą.

Dzięki ciągłemu rozwojowi i rozbudowie, firma Postęp jest w stanie szybko wprowadzać nowe wzory, często produkowane z wykorzystaniem innowacyjnych technologii. Dysponuje nowoczesnym parkiem maszynowym, pozwalającym na produkcję wyrobów najwyższej jakości.

Zakład podzielony jest na trzy wyspecjalizowane działy produkcyjne: 

  • Pierwszy zajmuje się obróbką maszynową z wykorzystaniem m.in. CNC, okleiniarek, strugarek i szlifierek.
  • Zadaniem drugiego jest lakierowanie. W jego skład wchodzi szereg lakierni: natryskowych, walcowych oraz nowoczesna linia proszkowa.
  • Trzeci dział zajmuje się pakowaniem i paletyzacją produktów, które następnie trafiają do magazynu końcowego.

W fabryce firmy Postęp od dłuższego czasu ważną rolę odgrywa automatyzacja logistyki produkcji. Działają nowoczesne systemy do obróbki i malowania drewna oraz materiałów drewnopochodnych, do paletyzacji, transportu, owijania i etykietowania kartonów z meblami. Zarząd wciąż jednak widzi przestrzeń do usprawnień i dalszej automatyzacji przy poprawie ergonomii, bezpieczeństwa i warunków pracy. Przewożenie i kompletacja produktów w obrębie zakładu, a więc dbanie o to by trafiały we właściwe miejsca we właściwym czasie wciąż jest dużym wyzwaniem. Dlatego firma zdecydowała się na uruchomienie nowoczesnego, zautomatyzowanego systemu paletyzacji i transportu wewnątrzzakładowego.

Zautomatyzowany system paletyzacji z transportem wewnątrzzakładowym z trzema gniazdami robotów Kawasaki Robotics CP180L został tak zaprojektowany by wyjść naprzeciw oczekiwaniom firmy Postęp dotyczącym wydajności procesu. Cała implementacja została dopasowana do charakterystyki zakładu i profilu produkcji, między innymi z uwzględnieniem potrzeby umieszczania różnych towarów czy komponentów mebli na jednej palecie. Układ trzech robotów został uzupełniony specjalnie zaprojektowanym systemem przenośników lamelkowych, które transportują produkty na nietypowych paletach tekturowych do stacji owijania folią stretch a następnie do stacji etykietowania logistycznego.

Modernizacja zakładu produkcyjnego nie odbywa się rzecz jasna z dnia na dzień. Ta w firmie Postęp wymagała planowania i systematycznej realizacji rozłożonej w czasie. Cały proces przebiegał jednak relatywnie szybko.

Co udało się osiągnąć?

Korzyści jakie pojawiły się w fabryce firmy Postęp po wprowadzeniu nowego systemu można podzielić na 4 obszary. Każdy z nich przyczynił się do znacznego zwiększenia efektywności procesu produkcyjnego.

  • Znacząco skrócił się czas potrzebny na paletowanie produktów.
  • Dzięki automatyzacji udało się odciążyć pracowników. Paletowanie jest pracą monotonną i ciężką, a bywa, że też niebezpieczną. Dzięki trzem zrobotyzowanym stanowiskom udało się zwiększyć komfort pracy załogi i jej bezpieczeństwo.
  • Inżynierowie produkcji i menedżerowie zyskali wgląd w proces paletowania. łatwy monitoring dzięki specjalnemu oprogramowaniu pozwala szybko reagować, gdy pojawią się nieprawidłowości lub gdy proces przebiega w sposób niezgodny z instrukcją.
  • Wzrósł poziom bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Linia transportująca palety do owijarki przechodzi przez bramę przeciwpożarową, która odcina halę produkcyjną od hali magazynowej. Gdy wybucha pożar, brama zamyka się, nie uszkadzając systemu wewnątrzzakładowego transportu.

Jakie wyzwania towarzyszyły projektowi?

W trakcie realizacji projektu wyzwaniem było rozpoznanie i dokładne określenie jej celu oraz dopasowanie do niego rozwiązań technicznych. Zadaniem firmy ASTOR, która jest generalnym dostawcą rozwiązań intralogistycznych, współpracującym z licznymi partnerami było więc rozpoznanie tego celu i wpisanie konkretnych rozwiązań w realia zakładu, znalezienie punktów bólu i wskazanie opcji pozwalających poprawić efektywność przedsiębiorstwa. Wyzwaniem była ograniczona przestrzeń adaptacji i realizacji zadania oraz opracowanie projektu automatyzacji procesu paletyzacji z dodatkową nietypową funkcjonalnością miksowania wyrobów w obrębie jednej palety.

Jak teraz wygląda proces?

Z maszyn pakujących zaklejone kartony z elementami mebli o różnych wymiarach dostarczane są do każdego gniazda paletyzacji w innym układzie uzależnionym od wymiaru kartonu. Kartony po zaklejeniu są odpowiednio etykietowane.

Każde gniazdo do paletyzacji zostało wyposażone w etykieciarki, które zostały umieszczone w taki sposób, aby nie zajmowały miejsca, ale były w pełni efektywne. Każdy karton jest oznaczany inną etykietą, dlatego umieszczenie etykieciarek w każdym gnieździe było konieczne, mimo ograniczonej przestrzeni.

W pierwszej stacji paletyzacji, robot ze specjalnie zaprojektowanym chwytakiem w postaci maty ssącej, pobiera kartony o różnych wymiarach.

Każde gniazdo paletyzacji wyposażone jest w magazynek palet, w tym przypadku tekturowych. Po ułożeniu palety, robot pobiera kolejną. Dodatkowo przewidziano możliwość pobierania przekładek antypoślizgowych podawanych przez maszynę PalCut. To użyteczne w tym kontekście rozwiązanie, choć nietypowe.

Na stanowisku, w którym pracuje trzeci robot przewidziano miejsce, gdzie można wstawić pełną paletę wykorzystywaną do tworzenia tak zwanych miksów, czyli zestawów kartonów, z których część zawiera główne elementy składowe mebli, a część elementy pomocnicze pozwalające złożyć meble w całość, a więc rozmaite wsporniki, łączniki czy śruby. W tym miejscu znajduje się też paleta z wypełniaczami, które czasem są potrzebne w tym układzie.

Logistykę produkcji uzupełnia też manualna stacja nakładania narożników dla wybranych indeksów produkcyjnych, co ważne wyposażona w podnośnik palet. Rozwiązanie zapewnia ergonomię pracy obsługujących to stanowisko pracowników. Jest także miejsce buforowe, w którym spaletyzowane produkty czekają na wykorzystanie do miksowania. Przewidziano też przestrzeń, gdzie można wprowadzić do systemu palety z ręcznego pakowania.

Te trzy roboty Kawasaki paletyzują produkty na specjalne kartonowe palety, które we właściwy sposób są transportowane przenośnikami lamelkowymi bezpośrednio do owijarki, bądź w razie potrzeby wynikającej z planu produkcji, na miejsce, w którym produkty są przygotowywane do dalszego procesu.

Jeśli chodzi o samą owijarkę, tu także została wykorzystana konstrukcja przenośników lamelkowych oraz mechanizm unoszenia w samej owijarce, aby niestandardowe tekturowe palety, czyli bez płóz i stosunkowo niskie, zostały w pełni owinięte i zabezpieczone przed dalszym transportem.

W kolejnym kroku odbywa się etykietowanie. Gotowe palety odpowiednio zabezpieczone i oklejone są przekazywane przez operatora wózka widłowego do magazynu wyrobów gotowych.

Z punktu widzenia firmy Postęp szczególnie ważna jest możliwość jednoczesnego transportowania na każdej z palet różnych kartonów z produktem, a konkretnie grupowanie kilku elementów jednego wyrobu w kilku kartonach i umieszczanie ich wszystkich na jednej palecie.

Udało się to dzięki specjalnie zaprojektowanemu i zainstalowanemu systemowi EtE ® flow – End to End, od początku do końca.

CELE:

Optymalizacja procesu logistyki produkcji ze szczególnym naciskiem na proces paletyzacji i transportu wewnętrznego.

WYZWANIA:

Dopasowanie realizacji do specyfiki zakładu. Ograniczona przestrzeń realizacji. Zaprojektowanie nietypowego rozwiązania polegającego na umieszczaniu opakowań różnej wielkości na jednej palecie.

PRODUKTY:

Trzy gniazda robotów Kawasaki Robotics CP180L tworzących nowoczesny, zautomatyzowany system paletyzacji z transportem wewnątrzzakładowym.

REZULTATY:

Skrócenie czasu paletyzacji. Ograniczenie obciążenia pracowników. Poprawa wglądu w proces paletyzacji. Zwiększenie bezpieczeństwa.

 

Podsumowanie

Procesy intralogistyczne przekładają się na efektywność całej logistyki produkcji. Surowce i produkty muszą być dostarczane we właściwe miejsce we właściwym czasie, półprodukty sprawnie transportowane pomiędzy poszczególnymi urządzeniami, a gotowe wyroby odbierane i transportowane do magazynu końcowego. Wykorzystanie nowoczesnych robotów pozwala osiągnąć te cele, przy zwiększonej efektywności całego zakładu. Zadanie modernizacyjne nigdy nie jest jednak skończone. Firmy świadome wyzwań przemysłu 4.0, takie jak Postęp, stale myślą o udoskonalaniu parku maszynowego i procesów, dlatego, mimo że osiągnęły wysoki stopień automatyzacji stale planują nowe inwestycje.

Avatar photo

Damian Fryska

Z firmą ASTOR związany już blisko 10 lat. Odpowiedzialny za realizację projektów w zakresie automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych dla dużych przedsiębiorstw z ukierunkowaniem na intralogistykę i paletyzację oraz za współpracę z Partnerami wdrożeniowymi. Prowadził projekty związane z rozwojem bazy dydaktycznej dla edukacji, współpracuje z uczelniami wyższymi i centrami kompetencji, rozwijając ich możliwości kształcenia kolejnych pokoleń inżynierów. Od 2022 jest kierownikiem oddziału ASTOR Zachód, zarządzając pracą zespołu ekspertów w zakresie cyfryzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych.

Temat jest dla Ciebie interesujący? Napisz wiadomość do autora i zdobądź ciekawy kontakt.

Czytaj więcej

Czytaj więcej
Czytaj więcej
Czytaj więcej

Historie sukcesu

Zalety zrobotyzowanej paletyzacji — Kopalnia Soli w Kłodawie

Intralogistyka

Zalety zrobotyzowanej paletyzacji — Kopalnia Soli w Kłodawie

Zwiększenie wydajności linii produkcyjnych, odciążenie pracowników przy jednoczesnej możliwości zwiększenia wydobycia – to korzyści jakie niesie zrobotyzowane stanowisko do paletyzacji z transportem wewnątrzzakładowym. Przykład udanego projektu zrealizowanego w Kopalni Soli Kłodawa.

Kopalnia Soli Kłodawa S.A. działa od 1949 roku. To największy krajowy producent soli kamiennej w Polsce, z siedzibą w Kłodawie. Wydobycie rozpoczęto w 1956 roku a w 2019 r. firma świętowała jubileusz 70-lecia działalności. Kopalnia jest także atrakcją turystyczną, ponieważ od 2004 roku udostępnia zwiedzającym najgłębiej położoną – 600 m pod ziemią – atrakcyjną trasę turystyczną, a także organizuje podziemne koncerty muzyczne i inne wydarzenia dla lokalnej społeczności.

Kopalnia prowadzi eksploatację złóż tradycyjną metodą górniczą, która pozwala w pełni zachować naturalne walory soli. Aktualne wydobycie to ok. 650 tysięcy ton rocznie. Wydobyty surowiec trafia na powierzchnię, gdzie odbywa się pakowanie a następnie trafia do magazynów składowania i magazynów handlowych o łącznej pojemności 100 tys. ton.

Kruszenie, mielenie, sortowanie odbywa się bez stosowania zabiegów chemicznych. Proces paletyzacji opakowań soli dla odbiorców i sieci handlowych odbywa się metodą manualną i zrobotyzowaną.

W zakładzie przeróbki mechanicznej soli od kilku lat funkcjonuje 5 stanowisk zrobotyzowanej paletyzacji worków 25- i 50-kilogramowych oraz 10-kilogramowych lizawek dla zwierząt.

Nowy rozdział technologicznego rozwoju

W ostatnim czasie kierownictwo kopalni postanowiło uzupełnić istniejące rozwiązania stawiając na wdrożenie nowego, zrobotyzowanego stanowiska do paletyzacji wraz z systemem transportu wewnątrzzakładowego. System został rozbudowany wokół robota Kawasaki Robotics RD080N. Projekt koordynowany przez ASTOR we współpracy z Partnerami trwał od czerwca 2021 do grudnia 2021. Najnowszy system automatyzuje następujące elementy procesu produkcyjnego:

  • paletyzację
  • transport palet przy pomocy podajników rolkowych
  • zabezpieczanie folią palety z produktem końcowym
  • automatyczne naklejanie etykiety logistycznej
Paletyzacja z robotem Kawasaki Robotics

System obsługuje zgrzewki z woreczkami soli spożywczej o wadze 1 kg lub 1,1 kg. (zgrzewka zawiera 10 woreczków i waży 10 lub 11 kg), a jego wydajność to 7 ton spaletyzowanych produktów na godzinę.

Przekłada się to na ograniczenie ilości pracy fizycznej pracowników i zlimitowanie negatywnych skutków wymuszonej pozycji ciała, jednocześnie gwarantując wydajność na oczekiwanym poziomie.

Główne składowe systemu intralogistycznego to:

  • robot paletyzujący Kawasaki Robotics RD080N wyposażony w chwytak ze stali nierdzewnej
  • waga kontrolująca masę zgrzewek
  • magazynek palet
  • transportery paletowe
  • owijarka palet
  • etykieciarka palet
  • kompletny system sterowania i panel operatorski do obsługi aplikacji

Na każdej z europalet robot układa 96 zgrzewek. Następnie, pełne palety są zabezpieczane przy użyciu foliowego kaptura oraz folii stretch przy użyciu owijarki talerzowej. Kolejnym elementem systemu jest automatyczna etykieciarka oraz przenośniki buforowe, na których palety oczekują na operatora wózka widłowego, który odwozi gotową, zabezpieczoną i oznaczoną paletę do magazynu.

Wizualizacja i realizacja projektu

Wyzwania związane z realizacją projektu

Celem wdrożenia zrobotyzowanej paletyzacji była poprawa komfortu warunków pracy pracowników linii produkcyjnej przy jednoczesnym rozwiązaniu istniejących wyzwań. Trudne środowisko dla maszyn z powodu soli osiadającej niczym kurz wymagało umiejętnego doboru materiałów i maszyn, które gwarantują odpowiednią żywotność podzespołów.

W górnictwie standardowym zasilaniem jest 500V w związku z tym należało, także dostosować system do pracy w takim standardzie, a wszystkie te założenia udało się zrealizować w wyznaczonym czasie 6 miesięcy od podpisania umowy do odbiorów końcowych.

Zalety nowego rozwiązania

Efektywne działanie systemu jasno pokazuje korzyści. Dzięki zrobotyzowanemu stanowisku do paletyzacji poprawiły się warunki pracy pracowników produkcji, obecne zadania to kontrola działania systemu i zarządzanie aplikacją wdrożoną poprzez panel operatorski na linii produkcyjnej.

System obsługuje założoną wydajność produkcyjną, może pracować 24/7 dzięki czemu nie ma przestojów, a Klient może planowo realizować swoje zobowiązania.

System sterowania i panel operatorski do obsługi aplikacji

Zrobotyzowana paletyzacja – dlaczego jest tak ważna

Zrobotyzowane stanowiska paletyzacji wraz z systemem transportu wewnątrzzakładowego produktów gotowych, dobrze sprawdzają się w zakładach produkcyjnych. Paletyzacja zgrzewek, kartonów czy wiader projektowana jest pod indywidualne potrzeby zakładu.

Rozwiązania tego typu są trwałe, roboty przemysłowe mogą niezawodnie przez wiele lat, przenosić i układać produkty na paletach. Odciążają tym samym pracowników i gwarantują im większy komfort i bezpieczeństwo pracy.

System transportu produktów

System transportu produktów gotowych do magazynu projektowany jest adekwatnie do oczekiwanych wydajności i wymogów danej branży.

„Przy projektowaniu systemów intralogistycznych zawsze dbamy o optymalizację wykorzystania przestrzeni produkcyjnej. Uwzględniamy specyfikę branży, indywidualne potrzeby klienta i wymaganą wydajność stanowiska. Dostarczona końcówka linii produkcyjnej zapewnia wysoką jakość i powtarzalność procesu w trudnych warunkach przemysłowych, przy wysokim wolumenie produkcji” – mówi Bartłomiej Kałuża, Kierownik ds. realizacji projektów inwestycyjnych, Dział Intralogistyki, ASTOR.

Przykład wdrożenia w Kopalni Soli Kłodawa pokazuje, że zrobotyzowane stanowisko do paletyzacji jest cennym uzupełnieniem istniejących linii produkcyjnych, a także ważnym etapem w realizacji strategii rozwoju firmy.

Avatar photo

Damian Fryska

Z firmą ASTOR związany już blisko 10 lat. Odpowiedzialny za realizację projektów w zakresie automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych dla dużych przedsiębiorstw z ukierunkowaniem na intralogistykę i paletyzację oraz za współpracę z Partnerami wdrożeniowymi. Prowadził projekty związane z rozwojem bazy dydaktycznej dla edukacji, współpracuje z uczelniami wyższymi i centrami kompetencji, rozwijając ich możliwości kształcenia kolejnych pokoleń inżynierów. Od 2022 jest kierownikiem oddziału ASTOR Zachód, zarządzając pracą zespołu ekspertów w zakresie cyfryzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych.

Temat jest dla Ciebie interesujący? Napisz wiadomość do autora i zdobądź ciekawy kontakt.

Czytaj więcej

Czytaj więcej
Czytaj więcej
Czytaj więcej