Treści

Kierunek Transformacja. Jak Mapa Drogowa Cyfryzacji wskazuje ścieżkę rozwoju w produkcji kosmetyków w firmie MARION?

Przemysł 4.0

Kierunek Transformacja. Jak Mapa Drogowa Cyfryzacji wskazuje ścieżkę rozwoju w produkcji kosmetyków w firmie MARION?

Wymagający i ciągle zmieniający się rynek konsumencki stawia przed firmami produkcyjnymi coraz nowsze wyzwania Przed takimi stanęła firma MARION, polska rodzinna spółka z branży kosmetycznej, ceniona w kraju i poza jego granicami. Aby możliwy był jej dalszy dynamiczny rozwój, potrzebna była wielopoziomowa transformacja cyfrowa. Pierwszym krokiem do niej było przygotowanie przez specjalistów ImFactory Mapy Drogowej Cyfryzacji w oparciu o metodykę ADMA [ADvanced MAnufacturing].

Firma MARION Sp. z o.o. została założona w 1991 roku w Gdyni. Firma początkowo specjalizowała się w produkcji farb i szamponów koloryzujących do włosów. W 2014 roku uruchomiono nową fabrykę o łącznej powierzchni 7 tys. m2, wraz z magazynami i własnymi laboratoriami. Dzięki temu znacząco zwiększyła ona asortyment produktów. Wdrożono również wiele standardów jakościowych, takich jak GMP (Good Manufacturing Practice – Dobre Praktyki Wytwarzania), a dostosowanie produkcji do norm unijnych potwierdził certyfikat ISO.

Produkty MARION zyskały uznanie na rynkach zagranicznych – są sprzedawane w ponad 30 krajach. W uznaniu licznych sukcesów firma otrzymała wiele nagród, w tym dwukrotnie uhonorowano ją Diamentem Forbesa (w latach 2021 i 2022), a trzykrotnie Gazelą Biznesu. MARION może się również pochwalić certyfikatami British Retail Consortium, FSC CoC oraz Viiva.

Nikt w firmie nie zamierza jednak osiadać na laurach. By sprostać wciąż rosnącym wymaganiom konkurencyjnego rynku, konieczny jest nieustanny rozwój, którego nieodłącznym elementem musi być cyfrowa transformacja przedsiębiorstwa. Dlatego zarząd firmy MARION podjął decyzję o rozpoczęciu projektu konsultacyjnego, którego celem było powstanie Mapy Drogowej Cyfryzacji.

Magazyny firmy MARION. Źródło: MARION

Czym jest mapa drogowa?

Mapą drogową możemy nazwać ogólny, ramowy plan dużego projektu, np. analitycznego lub wdrożeniowego. Jej kluczowym elementem musi być sformułowanie strategicznego celu, jaki chcemy osiągnąć. Drugim elementem mapy jest opis drogi prowadzącej do tego celu, podzielonej na kolejno realizowane etapy. Dzięki mapie wszyscy uczestnicy projektu mogą łatwo zrozumieć jego wizję i sens.

W uproszczeniu mówiąc mapa drogowa to portfolio zadań (podprojektów) i inicjatyw, wraz z zależnościami między nimi. Podejście do jej interpretacji jest jednak otwarte, a możliwości wykorzystania – bardzo szerokie. Można mapę interpretować jako strategię realizacji planu transformacji firmy w stronę nowoczesnej fabryki. Może służyć jako podstawa do wyjścia w kierunku budowy, rewizji lub poszerzenia strategii. Często służy do uporządkowania pomysłów i inicjatyw w firmie, w konsekwencji przenosząc je do określonego zbioru nazwanych projektów z określonymi priorytetami. Same priorytety mogą być ustawiane względem różnych kryteriów: czasu, zaangażowania lub wpływu.

Mapa drogowa opisuje dłuższą perspektywę

Istotne jest to, że mapy, ze względu na ilość inicjatyw, ich skalę i czas, dotykają dłuższego horyzontu czasu – przeważnie około 3 do 7 lat. Tak długa perspektywa po nałożeniu priorytetów powoduje naturalną selekcję i przesunięcia projektów i inicjatyw na osi czasu. Nie można więc mapy drogowej traktować jako stałego tworu. Kluczem do efektywnego wykorzystania mapy drogowej jest to by, żyła ona w organizacji i dynamicznie zmieniała się wraz ze zmieniającymi się potrzebami.

W skład typowej mapy drogowej mogą wchodzić następujące elementy:

  1. Aktualny poziom dojrzałości cyfrowej przedsiębiorstwa – czyli gdzie obecnie jesteśmy?
  2. Nadrzędny cel biznesowy przeprowadzenia cyfrowej transformacji – gdzie chcemy być i dlaczego?
  3. Lista inicjatyw (projektów) wspierających realizację celu nadrzędnego – jak to chcemy zrobić?
  4. Cele biznesowe dla poszczególnych inicjatyw – które inicjatywy realizować?
  5. Schemat zależności pomiędzy inicjatywami.
  6. Analiza typu „pain – gain” zbioru inicjatyw.
Wyniki analizy „pain – gain” proponowanych działań w firmie MARION. Źródło: ImFactory

Cele procesu transformacji cyfrowej

Transformacja cyfrowa w firmie MARION nie jest celem samym w sobie. W jej rezultacie oczekiwane jest osiągnięcie istotnych korzyści, z których pierwszą jest wzrost jakości – rozumiany zarówno od strony produktowej (czyli po prostu wzrost jakości produktów), jak i procesowej (lepsza jakość procesów wewnętrznych).

Drugą zasadniczą korzyścią z wdrożenia technologii Przemysłu 4.0 ma być podniesienie efektywności organizacji, w tym również efektywności kosztowej. Trzecią oczekiwaną korzyścią jest wzrost wydajności produkcyjnej i procesowej, który umożliwi ciągłe zwiększanie wielkości produkcji.

MARION Sp. z o.o. to polska marka kosmetyków. Jest przedsiębiorstwem z wyłącznie polskim kapitałem, należącym do Fundacji Firmy Rodzinne (FFR). Posiadamy duże doświadczenie i wykwalifikowaną kadrę, dzięki którym potrafimy szybko reagować na potrzeby wymagających konsumentów i kontrahentów zagranicznych. W skład marki wchodzą takie produkty jak kosmetyki do ciała, włosów i twarzy.

MARION to także producent private label. Oferuje pełne wsparcie i fachową obsługę na każdym etapie powstawania produktu, od tworzenia receptury, poprzez produkcję i konfekcjonowanie kosmetyków (profesjonalne saszetkowanie, pakowanie w ampułki i butelki czy też blistrowanie).

Krzysztof Tański – Dyrektor Finansowy, inicjator projektu

Aby osiągnąć powyższe cele, konieczne są zmiany w modelu biznesowym. Zarząd oraz Rada Dyrektorów firmy zdefiniowała je następująco:

  • Wprowadzenie możliwie pełnego opomiarowania procesów w organizacji, aby zapewnić obiektywną wiedzę oraz wspierać działania związane z ciągłym doskonaleniem firmy.
  • Coraz szersze definiowanie standardów funkcjonowania organizacji we wszystkich jej obszarach, dla zapewnienia powtarzalności jakości oraz efektywności działania.
  • Pełniejsze i wydajniejsze wykorzystanie obecnych i nowych systemów informatycznych organizacji, aby wyeliminować zbędna administrację, poprawić komunikację oraz zaoferować nowe usługi klientom firmy.
  • Ciągła poprawa procesów obsługi klienta, realizowana przez stworzenie dedykowanej platformy komunikacyjnej dla partnerów biznesowych, opartej na nowych technologiach cyfrowych, zastępującej obecną formułę bezpośredniego kontaktu.
  • Pełne śledzenie (traceability) zamówień, od momentu ich złożenia aż po fizyczne dostarczenie produktów do klienta.
  • Cyfryzacja obszaru produkcji, która zapewni dostęp do danych niezbędnych dla właściwych działań prewencyjnych oraz precyzyjnej wyceny każdego działania – wraz z szybką i precyzyjną informacją kosztową dla podejmowania decyzji rynkowych w oparciu od fakty, a nie przeczucia (tzw. evidence based management – EBM).
  • Automatyzacja procesu produkcyjnego, realizowana zawsze na podstawie analizy biznesowej i rachunku korzyści.
  • Automatyzacja procesów magazynowych, zarówno w obszarze surowcowym, jak i wyrobów gotowych. Jej celem jest obniżenie całkowitego kosztu obsługi oraz wzrost efektywności.
  • Podnoszenie efektywności oraz skuteczności obszaru sprzedaży poprzez zapewnienie transparentności, a także ewidencji działań oraz przesłanek podejmowanych decyzji.

 

Spółka bardzo szybko się rozwija, dotyczy to wszystkich sfer życia organizacji – zarządzania, produkcji i sprzedaży. Konieczne stało się stworzenie Mapy Drogowej Cyfryzacji, która zebrałaby w jednym miejscu wszystkie zagadnienia związane z przyszłym rozwojem Spółki w tych aspektach. Mapa Drogowa z jednej strony informuje nas, w którym miejscu jesteśmy, a z drugiej – gdzie chcemy być i jakie kroki musimy podjąć, aby ten cel został osiągnięty.

Dokonując przeglądu rynku usłyszeliśmy wiele dobrego o firmie ImFactory, która jest częścią Grupy ASTOR. Spotkanie z przedstawicielami firmy upewniło nas, że jest to bardzo dobry wybór. Sami natomiast nie mieliśmy odpowiedniej kadry, która byłaby w stanie kompleksowo zająć się tym tematem. Ostateczną decyzję podjął Zarząd na podstawie wewnętrznej rekomendacji Dyrektora Zakładu i Dyrektora Finansowego. Doświadczenia innych firm, z którymi mogliśmy się zapoznać, wpłynęły na wybór ImFactory jako partnera w tym projekcie.

Tomasz Grzenia – Dyrektor zakładu, Główny Użytkownik projektu

Projekt stworzenia Mapy Drogowej Cyfryzacji

Na pierwszy etap prac projektowych składały się spotkania z Interesariuszami Projektu, a także przedstawicielami głównych grup Użytkowników. Przeprowadzono również kompleksowy audyt zakładu. W efekcie dostarczono klientowi szereg produktów, na które składały się między innymi:

  • Raport ADMA wraz z benchmarkiem względem przedsiębiorstw w Polsce i wszystkich uczestników ankiety ADMA. Więcej informacji o tym, czym jest ADMA, można znaleźć na stronie poświęconej Przemysłowi 4.0.
  • Zbiór uwag procesowych i rekomendacji w układzie: obserwacja – diagnoza – sugestia.
  • Katalog rozwiązań i inspiracji możliwych do zastosowania w procesie cyfryzacji.
  • Zbiór inicjatyw (projektów) – wraz z połączeniami i zależnościami między nimi – które stanowią Mapę Drogową Cyfryzacji.

Przedstawione inicjatywy obejmowały zarówno rozwiązania narzędziowe oraz techniczne, jak i rekomendacje procesowe, kadrowe i szkoleniowe. Analizą objęto obszary takie jak:

  • monitorowanie maszyn i urządzeń,
  • planowanie i harmonogramowanie produkcji,
  • śledzenie produkcji w toku,
  • zarządzanie produkcją i utrzymanie ruchu,
  • kontrola jakości i laboratorium,
  • logistyka i magazynowanie.

W zbiorze inicjatyw pojawiło się uzasadnienie biznesowe, a także szacunki kosztów, złożoności, czasu realizacji i wpływu na biznes – wszystko to w odniesieniu do 7 Transformacji ADMA. Kluczowym elementem jest plan dalszych działań – rekomendowane pierwsze kroki oraz kluczowe projekty długoterminowe.

Mapa transformacji cyfrowej firmy MARION. Źródło: ImFactory

Zespół projektowy

W skład Zespołu Projektowego wchodzili przedstawiciele wszystkich zaangażowanych organizacji. Ze strony firmy MARION byli to:

  • Krzysztof Tański – CFO – Kierownik Projektu
  • Tomasz Grzenia – Dyrektor Zakładu – Główny Użytkownik
  • przedstawiciele grup Użytkowników, m.in.:
    • Kierownik Produkcji,
    • Kierownicy Działów Produkcyjnych,
    • Kierownicy Działu Jakości i Laboratorium,
    • Kierownicy Magazynów i Logistyki.

Ze strony ImFactory w zespole uczestniczyli:

  • Michał Zieliński – Partner, Digital Consulting. Kierownik Projektu
  • Emil Chybciński – Specjalista, współwykonawca.

Partnerami Merytorycznymi byli Artur Kolibski, Michał Matejczyk i Sławomir Łysik z ENTRA Group.

Czas realizacji, etapy projektu, kamienie milowe

Realizacja projektu została zaplanowana na 9 tygodni, w kilku kolejno następujących po sobie etapach. Pierwszym jest samoocena przedsiębiorstwa poprzez ankietę ADMA. Po jej zakończeniu wykonany zostaje audyt (nazywany także skanem) fabryki, uzupełniony o szereg rozmów z pracownikami – celem jest potwierdzenie wyników samooceny. Etap ten kończy się przekazaniem uwag i rekomendacji procesowych – w tym momencie weryfikowana jest poprawność zebranych informacji, a Klient może zgłosić swoje uwagi.

Etapy projektu Mapy Drogowej. Źródło: ASTOR

Pozytywna informacja zwrotna pozwala na przejście do kolejnego etapu, czyli opracowania Mapy Drogowej. Prezentacja gotowej Mapy jest kolejnym kamieniem milowym. Na podstawie uwag procesowych oraz Mapy sporządzany jest końcowy raport.

Największe ryzyka i wyzwania – jak sobie z nimi poradzono?

Jednym z głównych zidentyfikowanych źródeł ryzyka w projektach prowadzonych przez ImFactory jest niepewność. W trakcie kilku dni audytu na obiekcie nie sposób poznać absolutnie wszystkich aspektów funkcjonowania fabryki.

Istnieją pewne techniki, które pomagają w odkrywaniu trudno dostępnej wiedzy. Przykładem może być prowadzenie spotkań zarówno w dużych grupach, gdzie konfrontuje się ze sobą różne osoby i opinie, jak i małych podgrupach czy spotkaniach indywidualnych, z dala od uszu i oceniających spojrzeń współpracowników czy przełożonych.

W przypadku projektu realizowanego w firmie MARION problem niepewności udało się zminimalizować dzięki pełnemu zaangażowaniu wszystkich interesariuszy, którzy wykazali się całkowitą otwartością. Pozwoliło to na dokładne zrozumienie sposobu funkcjonowania organizacji i przełożyło się na trafniejsze obserwacje i lepiej dopasowane rekomendacje zmian. Rezultaty przeprowadzonej ankiety ADMA pokazały, że pracownicy MARION rzetelnie podeszli do samooceny i że dostrzegają duży potencjał zmian w swojej organizacji.

Miary sukcesu projektu

W przypadku projektów konsultacyjnych można wskazać dwa rodzaje sukcesu. Pierwszy z nich to sukces długoterminowy – w wyniku konsultacji przeprowadzane są zmiany organizacyjne i inwestycje, a sukces tych inicjatyw jest także sukcesem projektu konsultacyjnego, który je zainicjował.

Drugim rodzajem jest sukces krótkoterminowy – ten rodzaj skupia się wokół zdolności projektu do zaangażowania interesariuszy, wzbudzeniu dyskusji i zainicjowania zmiany.

Miary sukcesu projektu konsultacyjnego. Źródło: ASTOR


Efekty długoterminowe projektu są jeszcze trudne do pełnej oceny – jest na to za wcześnie. Natomiast w sferze krótkoterminowej udało się osiągnąć pełny sukces. W następstwie przeprowadzonych prac uruchomiono procesy realizacyjne dla pierwszych inicjatyw, określanych jako „low-hanging fruits”, czyli przynoszących wymierne korzyści przy niskim nakładzie kosztów i pracy.

To jednak nie wszystko, bo w firmie zwiększono rolę cyfryzacji, a zwłaszcza cyfryzacji produkcji, w związku z czym pojawiła się nowa rola: Architekt Systemu MES. Wykonano również audyt producencki systemu ERP, by zoptymalizować jego działanie i wykorzystać wszystkie jego możliwości, tak by w pełni wspierał firmę w osiąganiu wyznaczonych ambitnych celów. –

Kadra zarządzająca MARION potwierdziła wartość dostarczonych rezultatów projektu. Przedstawiciele Zarządu firmy podkreślili, że ImFactory jest jedyną firmą, która nie tylko przedstawiła swoje diagnozy i obserwacje, ale także zaproponowała realny plan działań usprawniających i rozwojowych.

Wpływ projektu na działanie i przyszłość organizacji

Firma MARION stawia na technologie cyfrowe Przemysłu 4.0. Jest to niezbędne, by sprostać wciąż rosnącym wymaganiom rynku, a także problemom i nieefektywnościom identyfikowanym przez Zarząd oraz Radę Dyrektorów. Dotyczy to nie tylko obszaru produkcji, ale także wszystkich pozostałych obszarów funkcjonowania organizacji.

Zmiany w firmie MARION wciąż trwają i jest jeszcze za wcześnie, aby kompleksowo móc ocenić ich rezultaty. Najważniejsze jest to, że tematy związane z cyfryzacją produkcji stały się jednym z głównych aspektów rozwoju firmy. Świadomość w tym zakresie wśród kadry zarządzającej i pracowników firmy jest wyższa, niż kiedykolwiek wcześniej, a wsparcie Zarządu sprawia, że dalsze zmiany mogą być przeprowadzone szybciej i efektywniej. W rezultacie dotychczasowych działań dla wszystkich stało się jasne, że cyfryzacja firmy jest niezbędna dla jej dalszego rozwoju i jest jego warunkiem koniecznym.

 

Avatar photo

Michał Zieliński

Absolwent Kierunku Automatyka i Robotyka oraz studiów podyplomowych Lean Six Sigma Black Belt na Politechnice Gdańskiej. Partner w ImFactory, Menadżer Projektów, Kierownik działu Digital Consulting. W zespole ImFactory zajmuje się budowaniem wizji rozwoju systemów informatycznych w środowiskach produkcyjnych oraz ewaluacją poziomu cyfryzacji przedsiębiorstw wraz z planowaniem ich drogi Cyfrowej Transformacji. Przeprowadzone projekty rozciągają się od instalacji przeznaczonych do nadzoru i monitoringu, aż po wdrożenia kompletnych zintegrowanych systemów zarządzania produkcją.

Temat jest dla Ciebie interesujący? Napisz wiadomość do autora i zdobądź ciekawy kontakt.

Czytaj więcej

Czytaj więcej
Czytaj więcej
Czytaj więcej

Treści

System MES – co to jest i jak w praktyce działa na produkcji?

System MES

System MES – co to jest i jak w praktyce działa na produkcji?

Obniżona dostępność maszyn to jeden z najczęściej spotykanych powodów, jaki wpływa na efektywność produkcji w fabryce czy zakładzie. Podobnie jak brak narzędzi do określenia przyczyn zatrzymań lub ilości mikroprzestojów. To, z czym mierzą się szefowie produkcji to także skomplikowane wymagania prawne, dotyczące np. rejestrowania historii powstawania produktów. Jak temu zaradzić? Z pomocą przychodzi system MES, który może być odpowiedzią na powyższe potrzeby.

Co to jest system MES?

Skrót MES (z ang. Manufacturing Execution System) oznacza System Realizacji Produkcji. System ten działa w wielu obszarach i może mieć różne stopnie złożoności, ale jego podstawowym zadaniem jest zarządzanie zebranymi danymi produkcyjnymi.

Interfejs systemu MES, źródło: ASTOR

W przeciwieństwie do systemu ERP, którego rozdzielczość oscyluje wokół zmiany produkcyjnej, system MES zbiera dane z o wiele większą dokładnością.

Wsparcie, jakie system MES stanowi w procesach produkcyjnych i okołoprodukcyjnych, można podzielić na kilka warstw. Celem systemu MES nie jest samo przyspieszenie zbierania danych przez operatorów czy ułatwienie podejmowania decyzji kierownikom, a de facto synchronizacja 3 warstw organizacyjnych, występujących w każdej firmie: produkcyjnej, operacyjnej i zarządczej.

Jakie są składowe systemu MES?

W rozumieniu stricte technicznym system MES jest oczywiście systemem informatycznym, zawierającym bazę danych, w której gromadzi się i przetwarza ogromne ilości danych, zbieranych i dostarczanych w czasie rzeczywistym przez warstwę automatyki (czujniki, sterowniki PLC, itd.) i lub deklaratywnie przez użytkowników. Dane są organizowane kontekstowo i dostarczane na urządzenia końcowe (takie jak np. panele HMI, przeglądarki internetowe czy komputery przemysłowe) w postaci raportów i analiz.

Przedstawienie składowych systemu nie jest wystarczające, aby wyjaśnić jego strukturę. Bardzo istotne jest to, że systemy MES stanowią warstwę pośrednią, synchronizującą warstwy: produkcyjną (automatyka, sterowanie, oczujnikowanie i wszystko inne, co się znajduje na produkcji) i biznesową, w której znajdują się systemy ERP oraz systemy wyższego rzędu, czyli systemy do planowania, harmonogramowania, dla kadr, do rozliczania produkcji, fakturowania itp.

4 poziomy kontroli produkcji, źródło: ASTOR

W bardziej praktycznym rozumieniu, system MES to zespół czynności, opisanych przez normę ISA 95. Podstawowe założenia tej normy dotyczą tworzenia interfejsów, zapewniających łączność z systemami sterowania oraz zapewnienia dobrej komunikacji pomiędzy wymienionymi wcześniej 3 warstwami przedsiębiorstwa produkcyjnego.

Systemy MES zostały początkowo zaprojektowane dla firm produkcyjnych i znajdują zastosowanie przede wszystkim w parku maszynowym i na produkcji, ale w mniej klasycznym rozumieniu można je także zastosować także do wytwarzania usług, nie tylko towarów.

Mapa możliwości systemu MES, źródło: ImFactory, Centrum Kompetencji AVEVA MES

Co dokładnie robi system MES?

System MES może funkcjonować w formie manualnej, półautomatycznej lub automatycznej. Na przykład w branży automotive mają zastosowanie systemy o wysokiej automatyzacji, gdzie maszyny dostarczają komplet informacji, a system MES jedynie sprawdza podstawową logikę biznesową i – w większości przypadków – rejestruje produkcję z procesów zautomatyzowanych, nadając im dodatkowe konteksty np. zlecenia produkcyjnego czy operatora.

System półautomatyczny to np. rejestrowanie przestoju. Maszyna wysyła do systemu informację, że zmienił się jej stan (zatrzymała się) i przedstawia rzeczywisty czas zatrzymania, a operator doprecyzowuje, dlaczego doszło do zatrzymania. Innym przykładem jest sytuacja, w której maszyna automatycznie zlicza elementy dobre i wadliwe, ale to operator określa przyczyny błędów czy klasy jakościowe wyrobów.

W systemach manualnych to operator raportuje, kiedy i jak zmienił się stan maszyny. Ręcznie uruchamia zlecenia i rejestruje produkty, co ma zastosowanie zwłaszcza w produkcjach o długich czasach cyklu, czyli jeśli proces jest bardzo wolny i różnica czasu (pomiędzy rzeczywistym a zaraportowanym czasem zatrzymania) nie ma aż takiego znaczenia albo prace są ręczne i nie ma fizycznej możliwości, żeby coś sczytać automatycznie. Sytuacja taka dotyczy np. spawania ręcznego albo precyzyjnych prac wykonywanych pod mikroskopem.

Następnie, w zależności od tego, jaka informacja została zaraportowana (przez maszynę lub operatora), system uruchamia konkretny ciąg zdarzeniowy. Jeśli np. zarejestrowano informację o zmianie statusu maszyny, system może równocześnie przekazać tę informację do Działu Utrzymania Ruchu i podać do systemu planowania. Jeżeli jest to zatrzymanie maszyny, to trzeba zmienić harmonogram pracy. Jeśli operator daje sygnał, że zaczyna zlecenie, to system automatycznie sprawdza, czy są spełnione wszystkie warunki do tego zlecenia. Bardzo złożone procesy mogą być wywoływane na podstawie tylko jednego sygnału.

Niezależnie więc, czy mowa o systemie MES skoncentrowanym na efektywności, operacjach czy jakości, podstawową funkcją systemu MES jest zarządzanie zleceniami produkcyjnymi. Zlecenie produkcyjne rozumiemy jako ciąg operacji, które przetwarzają materiał w półprodukt lub wyrób gotowy. Zlecenia są zazwyczaj łączone z kontekstem stanowisk, co stanowi główny element, wokół którego system MES buduje historię.

Należy pamiętać, że system MES nie powinien działać w oderwaniu od otoczenia, w którym funkcjonuje. Zachowanie tzw. jednego źródła prawdy (z ang. single source of truth) jest kluczowe, aby zachować spójność danych i informacji. W związku z tym, projektom MESowym zawsze powinny towarzyszyć zadania związane z integracją czy to z systemem ERP (tu: zadania kluczowe), ale także systemami wspomagającymi takimi jak WMS, CMMS, APS i każdym innym narzędziem wykorzystywanym przez organizację i mającym realny wpływ na proces produkcyjny i zarządzanie nim.

Kto może korzystać z systemu MES i w jakich obszarach?

Systemy MES powinny być postrzegane w 3 opisanych wyżej obszarach:

  • zarządczym,
  • operacyjnym,
  • produkcyjnym
3 poziomy użytkowników systemu MES, źródło ASTOR

Na poziomie produkcyjnym użytkownikami systemu są operatorzy produkcji, czyli osoby, które zajmują się rejestracją sztuk, uruchamianiem zleceń, zapisem informacji o przestoju.

Na poziomie operacyjnym użytkownikiem będzie kierownik produkcji, brygadzista, lider zmianowy lub lider linii. Będą oni potrzebowali szerszego ujęcia tematu – pokazania kilku elementów – np. kilku stanowisk, które będą porównywać między sobą, sprawdzając, czy te pracują prawidłowo i zarządzając nimi, np. decydując o przerzuceniu zlecenia z jednego stanowiska na drugie lub modyfikując zleconą ilość, jeżeli stanowisko jest przez dłuższy czas niedostępne lub pracuje z obniżoną wydajnością.

Takie osoby będą korzystać z systemu MES, aby reagować na zaistniałe sytuacje i wyciągać z nich wnioski, np. sprawdzając wskaźniki związane z efektywnością (np. OEE), badając strukturę strat dostępności albo kontrolując wskaźniki dotyczące utrzymania ciągłości funkcjonowania (UTR), np. czas pomiędzy uszkodzeniami albo czas potrzebny do naprawy maszyny.

Z kolei na poziomie zarządczym, dyrektor produkcji, zarząd lub szef operacyjny będą potrzebować raportowania, analizy i obserwacji z perspektywy dłuższego okresu czasu. Będą szukać odpowiedzi na pytania: jaka jest ogólna efektywność firmy, jaka jest ilość zleceń wykonanych terminowo, jaki jest trend poziomu reklamacji oraz czy występują straty jakościowe.

Jakie korzyści płyną z wdrożenia systemu MES?

Zakres wdrożenia systemu MES zawsze trzeba dopasowywać do potrzeb, zmieniających się w zależności od branży i poziomu dojrzałości cyfrowej organizacji. Najbardziej typową potrzebą jest zwiększenie efektywności wykorzystania parku maszynowego, czyli niwelowanie problemów związanych z obniżoną dostępnością, realizowane poprzez identyfikację przyczyn zatrzymań czy określenie ilości mikroprzestojów i ich łącznego czasu.

Inną potrzebą jest likwidacja problemów jakościowych. Systemy MES zawierają moduły, które pozwalają na tworzenie kart kontrolnych i badanie stabilności procesów, co przekłada się na eliminację zwrotów i zmniejszenie liczby reklamacji.

Korzyści wdrożenia systemu MES, źródło: ASTOR

Kolejną potrzebą jest np. spełnienie wymagań prawnych w zakresie rejestracji historii powstawania produktu. Wymagania te dotyczą głównie przemysłu spożywczego czy farmaceutycznego, ale występują też np. w branży automotive. Systemy MES zapewniają możliwość tworzenia pełnego traceability, czyli zdolność do śledzenia historii powstawania danego detalu.

Pozwala to np. sprawnie wykonać akcję zwrotu towaru. Jeśli jeden z dostawców dostarczył wadliwy materiał, na podstawie jego indywidualnego identyfikatora, system może wyśledzić wszystkie wyroby, które powstały z tego materiału. W efekcie producent może zarządzić akcję ich zwrotu czy przeprowadzić akcję naprawczą. Działa to także w drugą stronę: jeżeli klient wysyła informację o wadliwym produkcie, system jest w stanie zidentyfikować wszystkie materiały, z których powstał produkt i wyszukać inne produkty, które współdzielą te materiały i być może będą wymagały podobnej reakcji.

O czym należy pamiętać przed zakupem systemu MES?

Ważne, żeby nie kupować systemu dla samego systemu. Za decyzją powinna stać odpowiednia motywacja. Jeżeli system zostanie dołożony do nieuporządkowanej, zawierającej błędy, warstwy procesowej, to doprowadzi to do tego, że z błędów procesowych powstaną błędy systemowe, jeszcze trudniejsze do opanowania.

Technologia nie jest odpowiedzią samą w sobie. Ważne, aby patrzeć w trójkącie, zawierającym: narzędzia, ludzi i procesy zachodzące w firmie. Aby wdrożenie systemu MES zakończyło się sukcesem, należy działać równolegle w tych trzech obszarach. Motywatorem musi być potrzeba, którą można przekuć na cel biznesowy.

Ta sama potrzeba obserwowana z trzech poziomów będzie wyglądać zupełnie inaczej, np.:

  • Operator chce wiedzieć, jakie zadania ma do wykonania, na kiedy ma je wykonać oraz jak ma to zrobić.
  • Z punktu widzenia dyrektora operacyjnego potrzebna będzie wiedza, ile mocy produkcyjnych ma przedsiębiorstwo i jaka jest rzeczywista dostępność parku maszynowego, aby mógł zaplanować, ile produktów produkcja jest w stanie wyprodukować podczas danej zmiany.
  • Z kolei Zarząd interesuje, ile wartości firma jest w stanie wyprodukować, a także o ile zwiększy swój obrót dzięki wyeliminowaniu niedoskonałości procesu.

Zachowanie równowagi i dbałość o komunikację pomiędzy tymi 3 sektorami buduje prawidłowy przepływ informacji w firmie.

Przepływ pomiędzy strategią a realizacją produkcji, źródło: ASTOR

Od czego zacząć wdrażanie systemu MES?

Dobrą praktyką jest rozpoczęcie wdrożenia od wykonania tzw. Proof of Concept lub Proof of Value. Możesz wyznaczyć mniejszy obszar wdrożenia i zacząć przyzwyczajać do zmiany mniejszy zespół spośród swojej kadry. Dla przykładu w systemach efektywnościowych warto zacząć od samego mierzenia dostępności – aby złapać metki czasowe i ustalić powody zatrzymań.

Pracownicy zaczną się przyzwyczajać do tego, że nagle na stanowisku pojawił się tablet, panel HMI czy komputer przemysłowy. Ilość nowych zadań będzie znikoma w ciągu zmiany, ale pomoże pracownikom oswoić się z nowym otoczeniem i potem sprawniej zaakceptować kolejne elementy procesu obsługi stanowiska, np. informacje o zleceniu, parametrach procesowych, jakości czy wydajności.

W strategii komunikacyjnej ważne jest, aby pokazywać efekty wdrażania – rezultaty posiadania nowego systemu, np. dane, które już udało się zarejestrować oraz poprawione dzięki nim elementy procesu. Pracownicy muszą mieć świadomość, jak to wpływa na wynik firmy i jakie dla nich płyną korzyści z wdrożenia systemu MES. Zmiana powinna być realizowana oddolnie, a jedynie wspierana i kierowana przez poziom zarządczy.

Pierwsze, najważniejsze kroki, to stworzenie obszaru testowego, po którym będziesz w stanie ewaluować wyniki, zbadać, co udało się usprawnić i zadecydować o dalszej rozbudowie systemu.

Podsumowanie

Przedsiębiorstwa muszą częściej przełączać się pomiędzy indeksami produkowanymi, reagować na zmienne zapotrzebowanie z rynku i zmieniające się wymagania klientów.

Tak jak w metodologii TPM (z ang. Total Productive Maintenance), chcemy wytwarzać produkty coraz wyższej jakości, coraz szybciej i taniej. Aby wspierać te procesy i osiągnąć klasę world class manufacturing, przedsiębiorcy potrzebują wsparcia systemów skomputeryzowanych. Jednym z najważniejszych z nich jest system MES.

Niektóre typowe funkcjonalności systemu MES można wdrożyć od razu, bo nie wymagają wielkiego nakładu pracy, ale warto pamiętać o możliwości personalizacji systemu i dopasowania go do konkretnych wymagań i potrzeb. Podejmując się cyfrowej transformacji produkcji i procesów jej towarzyszących, trzeba też zapewnić odpowiednie wsparcie organizacyjne, umożliwiające rozbudowę i ciągłe doskonalenie systemu MES.

Avatar photo

Michał Zieliński

Absolwent Kierunku Automatyka i Robotyka oraz studiów podyplomowych Lean Six Sigma Black Belt na Politechnice Gdańskiej. Partner w ImFactory, Menadżer Projektów, Kierownik działu Digital Consulting. W zespole ImFactory zajmuje się budowaniem wizji rozwoju systemów informatycznych w środowiskach produkcyjnych oraz ewaluacją poziomu cyfryzacji przedsiębiorstw wraz z planowaniem ich drogi Cyfrowej Transformacji. Przeprowadzone projekty rozciągają się od instalacji przeznaczonych do nadzoru i monitoringu, aż po wdrożenia kompletnych zintegrowanych systemów zarządzania produkcją.

Temat jest dla Ciebie interesujący? Napisz wiadomość do autora i zdobądź ciekawy kontakt.

Czytaj więcej

Czytaj więcej
Czytaj więcej
Czytaj więcej