Jak zwiększyć kontrolę nad produkcją w zakładzie spożywczym – doświadczenia z wdrożenia

W jednym z dużych zakładów produkcyjnych, działających w branży spożywczej, codziennym wyzwaniem było szybkie reagowanie na przestoje i odchylenia w produkcji. Mierzenie się z nim, oznaczało konieczność podejmowania decyzji pod presją czasu, często w oparciu o niepełne lub rozproszone dane. W wielu przypadkach identyfikacja przyczyny problemu trwała dłużej niż samo jego usunięcie.

Dodatkowym wyzwaniem była fragmentacja informacji pomiędzy różnymi systemami, w tym systemami produkcyjnymi i ERP. Dane funkcjonowały w odrębnych obszarach, co utrudniało uzyskanie pełnego obrazu sytuacji i ograniczało możliwość świadomego zarządzania produkcją.

W środowisku produkcji spożywczej, gdzie duże znaczenie ma ciągłość procesu i powtarzalna jakość, dostęp do rzetelnych danych w czasie rzeczywistym ma bezpośrednie przełożenie na efektywność operacyjną. Bez spójnego obrazu sytuacji nawet najlepiej zorganizowane zespoły działają w niepewności.

Kluczową rolę w projekcie odegrał integrator, który odpowiadał za analizę potrzeb zakładu, zaprojektowanie architektury systemu oraz jego wdrożenie. Dzięki doświadczeniu możliwe było nie tylko dopasowanie rozwiązania do specyfiki procesów, ale także skuteczne połączenie danych z różnych źródeł w jedno spójne środowisko.

Pierwszym krokiem było uporządkowanie obszaru zbierania i wizualizacji danych. Integracja informacji z całej linii produkcyjnej w jednym, spójnym środowisku opartym na platformie przemysłowej klasy SCADA umożliwiła bieżący podgląd pracy instalacji i szybsze wykrywanie odchyleń. Przełożyło się to na sprawniejsze reagowanie na awarie oraz lepsze wsparcie dla służb utrzymania ruchu.

Istotnym elementem było przełamanie tzw. silosów danych poprzez integrację systemów produkcyjnych z systemem ERP. Dzięki temu dane dotyczące produkcji, realizacji zleceń oraz zasobów stały się dostępne w jednym miejscu, co znacząco poprawiło spójność informacji i umożliwiło bardziej świadome zarządzanie procesami.

W kolejnym etapie rozwinięto wykorzystanie danych historycznych. Rozbudowa systemu o funkcjonalności raportowe pozwoliła na analizę wydajności produkcji, identyfikację strat oraz dokładniejsze śledzenie realizacji zleceń. Dane zaczęły wspierać nie tylko działania operacyjne, ale również decyzje podejmowane na poziomie zarządczym.

Momentem przełomowym było stworzenie centralnego punktu nadzoru nad produkcją w formie Control Room. To właśnie w tym miejscu zintegrowane dane z całego zakładu zostały zaprezentowane w sposób czytelny i uporządkowany, na wielomonitorowym systemie służącym do wizualizacji. Control Room stał się przestrzenią, w której podejmowane są decyzje w oparciu o aktualne i spójne informacje, a nie rozproszone dane z wielu źródeł.

Szczególnie istotne okazało się połączenie standaryzacji z elastycznością. Wprowadzone rozwiązanie pozwoliło uporządkować i ujednolicić sposób zarządzania produkcją w ramach systemu SCADA, a jednocześnie pozostawiło przestrzeń do dostosowania wybranych elementów do specyfiki zakładu i jego procesów. Dzięki temu system nie narzucał sztywnych ram, lecz wspierał rzeczywiste potrzeby użytkowników.

Równie ważna była skalowalność rozwiązania. System rozwijał się wraz z zakładem, obejmując kolejne obszary produkcji, nowe linie oraz rosnącą liczbę danych, bez konieczności przebudowy całej architektury. To podejście pozwoliło budować rozwiązanie etapami, dostosowując je do tempa rozwoju organizacji.

Istotnym elementem projektu było również wsparcie dostawcy technologii, który dostarczył rozwiązanie oparte na sprawdzonej platformie przemysłowej AVEVA oraz zapewnił wsparcie techniczne i szkolenia dla użytkowników. Pozwoliło to nie tylko na sprawne wdrożenie systemu, ale również jego efektywne wykorzystanie w codziennej pracy.

Efektem wdrożenia było zwiększenie przejrzystości procesu produkcyjnego, skrócenie czasu reakcji na zdarzenia oraz poprawa jakości podejmowanych decyzji. W rezultacie przełożyło się to na większą przewidywalność produkcji, lepszą kontrolę nad kosztami operacyjnymi oraz przejście od reagowania na problemy do świadomego zarządzania produkcją w oparciu o dane.