Odporna fabryka. Jak CMMS wspiera ciągłość produkcji w czasie zakłóceń

Zagrożenia dla ciągłości produkcji nie zawsze wynikają z wydarzeń o globalnej skali. Czasami wystarczy opóźniona dostawa kluczowego komponentu, awaria jednej maszyny lub niedostępność systemu informatycznego, aby zakłócić pracę całego zakładu. W polskim przemyśle coraz większego znaczenia nabiera odporność przedsiębiorstwa, a w przypadku organizacji produkcyjnych – odporność całego systemu produkcyjnego.

Jak przygotować przedsiębiorstwo na kolejne zakłócenie? Jak ograniczyć ryzyko przestojów i stworzyć system produkcyjny, który będzie lepiej radził sobie z nieprzewidzianymi problemami?

Czym jest odporna fabryka?

Odporności fabryki nie należy sprowadzać wyłącznie do zdolności przetrwania kryzysu. Jej budowanie to proces obejmujący przewidywanie potencjalnych zagrożeń, przygotowanie organizacji na ich wystąpienie, sprawne reagowanie oraz przywracanie zdolności do działania po wystąpieniu zakłócenia.

Równie ważna jest zdolność adaptacji – organizacja po kryzysie może wrócić do wcześniejszego sposobu funkcjonowania, ale może również wykorzystać zdobyte doświadczenia i wprowadzić zmiany.

Dla zakładu produkcyjnego można więc przyjąć prostą zasadę: odporna fabryka to taka, która potrafi utrzymać kluczowe procesy mimo występujących zakłóceń, a gdy jest to niemożliwe – ograniczyć ich konsekwencje i możliwie szybko przywrócić normalną pracę.

Nie oznacza to tworzenia systemu, w którym awarie, opóźnienia czy kryzysy nigdy się nie pojawią. Część ryzyk można przewidzieć, inne występują nagle. Odporność polega przede wszystkim na tym, aby pojedyncze zdarzenie nie powodowało nieproporcjonalnie dużych konsekwencji dla całego przedsiębiorstwa.

Efektywność czy odporność?

Przez wiele lat optymalizacja procesów była silnie związana z ograniczaniem zapasów, eliminowaniem nadmiarowych zasobów oraz maksymalnym wykorzystaniem zdolności operacyjnych. Z perspektywy kosztowej takie podejście może przynosić wymierne korzyści. Problem pojawia się wtedy, gdy system zostaje pozbawiony marginesu pozwalającego reagować na sytuacje odbiegające od standardowych warunków działania.

W literaturze dotyczącej odporności organizacji wskazuje się znaczenie zarówno elastyczności zasobów, jak i ich odpowiedniej redundancji. Pewien poziom zasobów nadmiarowych może stanowić bufor pozwalający przetrwać zakłócenie i reagować na jego skutki.

W praktyce produkcyjnej oznacza to konieczność znalezienia równowagi. Dla przykładu:

• Najtańszy dostawca nie zawsze będzie najbezpieczniejszym dostawcą.
• Minimalny magazyn części zamiennych ogranicza wartość zapasów, ale może zwiększać ryzyko długiego przestoju.
• Maksymalne obciążenie maszyny poprawia jej wykorzystanie, ale ogranicza możliwości reakcji na niespodziewaną zmianę planu.
• Jeden wyspecjalizowany pracownik może mieć ogromną wiedzę o procesie, ale jego nieobecność może stać się istotnym ryzykiem operacyjnym.

Odporność nie oznacza rezygnacji z efektywności. Wymaga odpowiedzi na pytanie, w których obszarach dalsza optymalizacja kosztowa zaczyna zwiększać podatność zakładu na zakłócenia.

Łańcuch dostaw – pierwsza linia odporności fabryki

Jednym z najbardziej widocznych obszarów ryzyka jest dostępność materiałów, komponentów i części potrzebnych do realizacji produkcji. Globalne łańcuchy dostaw są rozbudowanymi sieciami wzajemnych zależności, przez co problemy występujące w jednym ich fragmencie mogą oddziaływać na kolejnych uczestników.

Jeżeli produkcja kluczowego wyrobu zależy od komponentu pochodzącego od jednego dostawcy, jedno opóźnienie może wpłynąć na cały plan produkcyjny. Z tego powodu jednym z podstawowych kierunków zwiększania odporności jest ograniczanie zależności od pojedynczych źródeł zaopatrzenia.

Stosowane rozwiązania obejmują między innymi:

1. multisourcing, czyli rozwijanie współpracy z wieloma dostawcami,
2. regionalizację i skracanie fizycznych odległości w łańcuchach dostaw,
3. nearshoring (lokowanie produkcji bliżej odbiorców) oraz reshoring (powrót produkcji do kraju pochodzenia przedsiębiorstwa).

Towarzyszyć im mogą inwestycje w automatyzację i technologie zwiększające niezawodność przepływu produktów oraz informacji.

Dywersyfikacja nie oznacza przy tym konieczności natychmiastowego przenoszenia całego zaopatrzenia do lokalnych dostawców. Chodzi przede wszystkim o ograniczenie sytuacji, w których jeden podmiot, jeden region lub jeden szlak transportowy staje się krytycznym punktem dla ciągłości produkcji.

Duże znaczenie ma rozwijanie współpracy z dostawcami regionalnymi. Krótszy łańcuch może ograniczyć zależność od globalnych zakłóceń, skrócić czas realizacji dostaw oraz zwiększyć kontrolę nad procesem logistycznym. Jednocześnie wykorzystanie narzędzi informatycznych do monitorowania dostaw i zapasów pozwala wcześniej identyfikować potencjalne problemy i lepiej dostosowywać plan produkcyjny do aktualnej sytuacji.

To prowadzi jednak do kolejnego pytania: co w sytuacji, gdy wszystkie potrzebne materiały znajdują się już w zakładzie, ale produkcję zatrzymuje awaria jednego urządzenia?

Odporność zaczyna się również wewnątrz fabryki

Zakłócenie nie zawsze przychodzi z zewnątrz. Źródłem utraty ciągłości produkcji może być również sama infrastruktura zakładu. Awaria maszyny jest jednym z przykładów zdarzenia, które może oddziaływać na wydajność operacyjną przedsiębiorstwa.

Dlatego analiza odporności fabryki powinna wykraczać poza dostawców i logistykę. Istotne staje się rozpoznanie, które zasoby są naprawdę krytyczne dla utrzymania produkcji.

„W utrzymaniu ruchu kluczowe jest zrozumienie, które zasoby są naprawdę krytyczne. To właśnie one mają największy wpływ na ciągłość produkcji i wymagają szczególnej ochrony. Podobna zależność dotyczy części zamiennych, systemów informatycznych, danych czy wiedzy pracowników”

– mówi Wojciech Budzyński, Młodszy specjalista ds. Sprzedaży w firmie Profesal, odpowiedzialny za doradztwo i sprzedaż systemu CMMS Profesal Maintenance.

Właśnie tutaj koncepcja odpornej fabryki zaczyna bezpośrednio łączyć się z zarządzaniem utrzymaniem ruchu. Samo reagowanie na awarie to za mało. Potrzebna jest wiedza pozwalająca wcześniej określić, gdzie znajduje się największe ryzyko dla ciągłości produkcji i jakie działania mogą ograniczyć skutki potencjalnego zatrzymania.