Jak wybrać system informatyczny z myślą o przyszłym rozwoju przedsiębiorstwa

Firma HiProMine jest polskim innowacyjnym przedsiębiorstwem założonym w 2015 roku między innymi przez obecnego członka zarządu spółki, profesora Damiana Józefiaka. Celem firmy jest produkcja funkcjonalnych komponentów paszowych dla branży żywienia zwierząt fermowych i akwakultury oraz dla producentów petfood, a także produkcja wysokiej jakości nawozów organicznych. A to wszystko w oparciu o hodowlę larwy Hermetii Illucens. W swojej pracy HiProMine wykorzystuje szeroką naukową wiedzę oraz innowacyjną, autorską technologię produkcji. Centrala firmy mieści się w Robakowie pod Poznaniem. Tam działa Centrum Genetyczne i tam do roku 2024 realizowana była produkcja. W 2024 roku firma uruchomiła nowoczesny zakład produkcyjny w Karkoszowie pod Gorzowem Wielkopolskim, skalując wypracowane dotychczas rozwiązania. 

Na początku funkcjonowania HiProMine działała wręcz w formule garażowego start-upu, jednak po 10 latach ma za sobą okres intensywnego rozwoju i dalsze ambitne plany. W 2023 r. Bank Gospodarstwa Krajowego udzielił jej finansowania w wysokości 143 mln złotych na realizację strategicznych inwestycji, co sprawia, że firma pozostaje na ścieżce wzrostowej.

Produkowane przez HiProMine funkcjonalne komponenty paszowe wykazują unikalne właściwości. Mają pozytywny wpływ na mikrobiotę jelitową, wspierają układ immunologiczny zwierząt i wykazują działanie przeciwdrobnoustrojowe, a to tylko niektóre z korzyści, którymi wspierają zdrowie i dobrostan zwierząt. Ich wykorzystanie w produkcji karm i pasz niesie również szereg możliwości dla producentów – od budowania nowej wartości dla klientów po możliwą optymalizację kosztów.

Jeśli chodzi o skalę produkcji HiProMine znajduje się w czołówce europejskich graczy w branży. Zakład w Karkoszowie może wytwarzać nawet do 60 tysięcy ton surowców rocznie, w tym nawet do 30 tysięcy ton komponentów paszowych. Produkcja HiProMine ukierunkowana jest na wysoką efektywności i troskę o zasoby naturalne. W swoich procesach firma redukuje pobór wody, dba o niską emisyjność i niskie zużycie energii. Nie stosuje antybiotyków, konserwantów ani GMO. Warto podkreślić, że już po kilku miesiącach od uruchomienia jakość produkcji została potwierdzona certyfikatem GMP+.

Ze względu na chęć dalszego rozwoju, HiProMine nieustająco pracuje nad utrzymaniem najwyższych standardów jakościowych. Z tego powodu firma zdecydowała się na wdrożenie w fabryce w Karkoszowie rozwiązania, które jest w stanie monitorować i integrować procesy hodowli oraz przetwórstwa larw.

Środowiskiem, które spełnia te wymagania jest Platforma Systemowa AVEVA, dostarczona przez firmę ASTOR. Kluczową rolę w realizacji wdrożenia w nowej fabryce odegrała firma integratorska RCE Automatyka. Główna siedziba firmy znajduje w Pile, gdzie funkcjonuje hala produkcyjna. RCE Automatyka posiada także biuro inżynierskie w Poznaniu. Zatrudnia projektantów, automatyków, elektryków i mechaników. Do problemów technicznych podchodzi z perspektywy potrzeb klienta i procesów, które należy zoptymalizować.

Jak od potrzeby przejść do realizacji

W firmie HiProMine właśnie potrzeba uporządkowania procesów wyznaczyła kierunek zmian. Około 2022 roku pojawiła się konieczność zbudowania pełnowymiarowej fabryki pozwalającej realizować zamówienia spływające z rynku. Na lokalizację wybrano Karkoszów.  

Nowy projekt był okazją do innego spojrzenia na procesy, które mogły dobrze działać w mniejszym środowisku, ale przy większej skali wymagały optymalizacji. Okazało się, że w dotychczas działającym zakładzie, były często rozdrobnione, nieskoordynowane i przewymiarowane. W dodatku zauważono, że w dotychczasowej strukturze było wiele procesów, które wymagały monitorowania, nadzoru czy sterowania. Pojawił się więc pomysł zintegrowania wszystkich systemów automatyki i technologii, a więc także systemów wentylacji i inkubacji oraz systemów energetycznych. W dziale technicznym, po rozmowach z licznymi firmami pojawiła się koncepcja aranżacji procesu, w kolejnych etapach modyfikowana po konsultacji z członkami zespołu odpowiadającymi za kolejne jego fazy.

Wtedy rozpoczęły się poszukiwania firmy integratorskiej. Został zorganizowany przetarg. Był to okres po pandemii i pierwszych miesięcy wojny w Ukrainie. Zerwane łańcuchy dostaw sprawiały, że trzeba było liczyć się z niedoborami komponentów. Jednym z kluczowych kryteriów wyboru firmy integratorskiej RCE Automatyka, był fakt, że była w stanie zrealizować inwestycję w wyznaczonym terminie. RCE Automatyka oferowała ponadto podejście, które uwzględniało plany rozwojowe firmy w sposób kompleksowy. Kierownictwo wyszło bowiem z założenia, że szybko rosnący biznes nie polega na powielaniu procesu, który istniał w początkowym (manufakturowym) stadium rozwoju, tylko na przejściu z technologią na wyższy poziom przez zastosowanie innych metod działania, nowego układu procesowego i systemów jego monitorowania. RCE Automatyka też wspiera takie podejście.

Dzięki połączeniu informacji na temat potrzeb klienta i pomysłu na projekt integratora ASTOR jako dostawca technologii mógł pomóc dobrać odpowiednie rozwiązanie. Zespół Pre-Sales z ASTOR przygotował architekturę. Akademia ASTOR przeszkoliła integratora z proponowanych rozwiązań, kończąc szkolenie odpowiednią certyfikacją. Specjaliści ASTOR wsparli również RCE Automatyka w odpowiednim przygotowaniu serwerów dla klienta oraz instalacji oprogramowania. W trakcie wdrożenia oraz po, wsparcie dla integratora jak i klienta z zakresu AVEVA System Platform prowadzi Dział Pomocy Technicznej ASTOR.

Akademia ASTOR szkoli inżynierów od ponad 30 lat – zdalnie i stacjonarnie.

Zobacz pełną ofertę szkoleń!

Jaka technologia zapewnia wzrost?

Chcąc wyjść naprzeciw potrzebom klienta, integrator i dostawca zaproponowali platformę AVEVA, która umożliwia wizualizację procesów, agregację danych z różnego rodzaju źródeł takich jak różne fragmenty linii technologicznych oraz raportowanie. W kontekście dalszego rozwoju biznesu i rosnących potrzeb postawiono na rozwiązanie, które cechuje duża elastyczność. Chodziło bowiem z jednej strony o otwartość systemu na przyszły rozwój (firma myśli o otwarciu nawet kilku nowych zakładów) a z drugiej o możliwość dostosowania nowych rozwiązań automatyzacyjnych, elektrycznych, programistycznych wprowadzanych w Karkoszowie do działającego już systemu technologicznego opracowanego wcześniej przez HiProMine.

Jak przeprowadzić wdrożenie?

Na realizację wdrożenia wyznaczono czas około roku. Ten okres zaczął się od fazy projektowej, w trakcie której musiały powstać setki stron dokumentacji dotyczącej części elektrycznej, programistycznej, wizualizacyjnej. Szybka realizacja elektrycznej części projektu wymagała efektywnej produkcji dużej ilości szaf elektrycznych. Tym zajęły się pilski i poznański oddział RCE Automatyka. Te szafy musiały trafić do fabryki w określonym momencie. Okienko montażowe było dość krótkie.

W dalszym kroku zrealizowano montaż instalacji elektrycznych. Co wiązało się z położeniem kilkunastu kilometrów kabli, ale też równolegle z instalacją i konfiguracją oprogramowania, które miło umożliwić korzystanie z tych szaf elektrycznych, zbieranie danych i tworzenie wizualizacji. Tak zaprojektowane prace wymagały działania kilku zespołów jednocześnie, a także koordynacji prac z dostawcami maszyn technologicznych. Projekt udało się zrealizować w założonym terminie.

Dowiedz się więcej o Platformie Systemowej AVEVA.

Czytaj tutaj!

Jakie korzyści przyniosło wdrożenie?

Przy tak dużym projekcie jak fabryka HiProMine w Karkoszowie, wizualizacja licznych i złożonych procesów staje się koniecznością. Korzyścią z wdrożenia rozwiązań umożliwiających wizualizację procesów jest więc w pierwszym rzędzie możliwość obsługiwania fabryki i podejmowania decyzji opartych na danych, a nie wyłącznie na intuicji. Kolejną jest możliwość wykorzystania tych danych w celu dokonywania optymalizacji. Ta przekłada się na efektywność fabryki – mniej odpadów, mniej błędów, zwiększenie produkcji – co ma zawsze także wymiar finansowy.

Monitorowanie procesów dotyczy ponadto stałego śledzenia zużycia energii, co także wiąże się z otwarciem pewnego pola do optymalizacji i ograniczenia kosztów. Oczywiście dane zbierane w Karkoszowie, ale też doświadczenia związane z uruchomieniem tej fabryki posłużą w przyszłości do tworzenia kolejnych. Takich, które od pierwszego dnia będą działać w sposób zoptymalizowany.

Dlaczego ważna jest współpraca pomiędzy klientem, integratorem i dostawcą rozwiązań?

Inwestycja, taka jak ta zrealizowana w Karkoszowie nigdy nie jest jednorazowa. Wymaga stałego udoskonalania, modernizacji, aktualizacji, przewidzenia przyszłych potrzeb związanych z eksploatacją.  Dlatego właśnie ważny jest stały kontakt pomiędzy firmą zamawiającą, integratorem i dostawcą technologii. Ważna jest bieżąca konserwacja instalacji, kluczowa jest aktualizacja oprogramowania.

Wybór partnerów o dużym doświadczeniu, o szerokim portfolio i dużej liczbie zadowolonych klientów sprawia, że można zapewnić bezpieczeństwo eksploatacyjne na długie lata. Pozwala też na każdym etapie dostosowywać skalę wykorzystanych rozwiązań do aktualnych potrzeb produkcyjnych, tak by system nie był przewymiarowany, czy nadmiernie rozbudowany. Pozwala wreszcie na to, by stosownie dobrać architekturę systemu i dostosować ją do przyszłego rozwoju.

Komunikacja w takim projekcie wdrożeniowym ma kluczowe znaczenie, bo jego realizacja wymaga połączenia w jeden system maszyn od różnych dostawców, o różnej specyfikacji. Komunikacja jest też kluczowa, bo ostateczne rozwiązania są często efektem kompromisów i bieżących ustaleń, co wynika z faktu, że zawsze są w gruncie rzeczy mocno zindywidualizowane, „szyte na miarę”, a więc nowe dla wszystkich stron zaangażowanych w realizację projektu.