Jak unikać pięciu najczęstszych błędów przy robotyzacji

Najbardziej wyrazistym symbolem nieudanej inwestycji w robotyzację jest urządzenie, które zamiast pracować, stoi bezczynnie w kącie hali produkcyjnej i pokrywa się kurzem. Taki widok nie tylko oznacza stracone pieniądze, ale również skutecznie zniechęca inwestorów i pracowników do dalszych prób automatyzacji. Aby uniknąć efektu domina, który prowadzi do porażki projektu, warto zidentyfikować kluczowe pułapki już na etapie planowania. Oto pięć najczęstszych błędów:

1. Brak uzasadnienia biznesowego i celu (ROI)

Wiele firm decyduje się na zakup robota pod wpływem impulsu, chęci dorównania konkurencji lub dostępności zewnętrznego finansowania. Wiele projektów zaczyna się od pytania, jakiego robota powinniśmy kupić. Tymczasem właściwe pytanie brzmi, jaki problem chcemy rozwiązać.

Robot nie jest celem samym w sobie. Ma pomóc wyeliminować konkretne ograniczenie: zbyt niską wydajność, problemy z jakością, wysokie koszty pracy, brak operatorów czy ryzyko związane z wykonywaniem niebezpiecznych czynności. Jeżeli przed rozpoczęciem projektu firma nie potrafi jasno określić celu biznesowego także w kategoriach finansowych, a więc stworzyć metody rzetelnej weryfikacji zwrotu z inwestycji (ROI), bardzo trudno będzie jej później ocenić, czy ta była sukcesem.

Warto przy tym spojrzeć na ROI dość szeroko, bo zakup robota, czy zrobotyzowanej linii nie ogranicza się wyłącznie do oszczędności kosztów pracy. Przynosi również korzyści, które trudniej wyrazić w złotówkach:

• wyższą jakość,
• większą powtarzalność,
• ograniczenie reklamacji,
• poprawę bezpieczeństwa,
• możliwość zwiększenia produkcji bez rozbudowy zakładu,
• większą przewidywalność procesów.

Uwzględnienie tych czynników pozwala znacznie lepiej ocenić rzeczywistą wartość inwestycji.

2. Brak precyzyjnych założeń projektowych i warunków brzegowych

Kolejną pułapką jest niespisanie założeń technicznych, takich jak:

• wymagana wydajność maszyny,
• sposób i dokładność pozycjonowania detali dostarczanych do robota,
• tryb pracy (jedno- czy trzyzmianowy) oraz liczba operatorów.

Brak tych parametrów na początku sprawia, że w trakcie montażu, gdy pewnych procesów nie da się już cofnąć, okazuje się, że maszyna nie spełnia realnych potrzeb zakładu, nie rozwiązuje problemu, który miała rozwiązać.

 W opracowywaniu wspomnianych założeń i warunków warto też zadbać o to, by nie automatyzować źle zaprojektowanego procesu. Jeżeli ten jest nieuporządkowany, pełen wyjątków i niepotrzebnych czynności, robot będzie je konsekwentnie wykonywał, a automatyzacja nie przyniesie optymalizacji.  Dlatego przed robotyzacją warto przeanalizować przebieg procesu i odpowiedzieć na kilka pytań:

• które operacje nie wnoszą wartości,
• gdzie występują przestoje,
• jakie są źródła zmienności,
• czy można uprościć przepływ detali i półproduktów.

Często niewielkie zmiany organizacyjne pozwalają osiągnąć znaczną poprawę jeszcze przed wdrożeniem robota.

3. Rozbieżne oczekiwania – nierealne harmonogramy

Rozbieżności ujawniają się już na etapie przedzakupowych negocjacji, w trakcie których inwestorzy często skupiają się wyłącznie na najniższej cenie, co prowadzi do wyciskania budżetu integratora „jak cytryny”. Tymczasem zbyt mocne cięcie kosztów niszczy projekty, ponieważ zabiera „budżet ryzyka” na niezbędne korekty, które pojawiają się niemal przy każdym wdrożeniu. Takie podejście nastawione na cenę często nie bierze też pod uwagę faktu, że moment uruchomienia robota nie oznacza zakończenia projektu. To dopiero początek etapu optymalizacji. Najlepsze zakłady regularnie analizują wyniki stanowiska, wprowadzają korekty programu, usprawniają organizację pracy i wykorzystują doświadczenia przy kolejnych wdrożeniach. Robotyzacja jest procesem ciągłego doskonalenia, a nie jednorazowym zakupem. Także cena wynegocjowana na początku nie obejmuje całości wydatków. Znacznie ważniejszy jest całkowity koszt eksploatacji (TCO) uwzględniający takie czynniki jak:

• koszty serwisu i dostępność części zamiennych,
• wsparcie techniczne po zakupie,
• modułowość maszyny, która pozwala na jej przyszłe udoskonalanie.
• Cena zaprojektowania stanowiska
• Koszt dodatkowego wyposażenia, takiego jak chwytaki
• Systemy bezpieczeństwa
• Szkolenia

Kupno robota bez planu na jego utrzymanie jest jak kupno drogiego smartfona bez budżetu na etui, szkło hartowane czy dodatkowe miejsce w chmurze.

4. Brak profesjonalnego zarządzania projektem

Robotyzacja to nie tylko technologia, ale przede wszystkim ludzie. Błędem komunikacyjno-organizacyjnym, ale też zarządczym jest brak przygotowania załogi na zmiany. Pracownicy często boją się, że robot zabierze im pracę. Często po prostu wolą rozwiązana znane od nowych. Zamiast wrzucać ich na głęboką wodę warto:

• Uspokoić i pokazać im nowe ścieżki rozwoju,
• Zaoferować szkolenia podnoszące kwalifikacje,
• Słuchać głosów pracowników z „linii frontu”, bo to oni najlepiej znają procesy i mogą zaproponować usprawnienia warte miliony.

Inny problem z tego obszaru polega na tym, że projekt jest też prowadzony zbyt wąsko – osoba odpowiedzialna za wdrożenie dąży jedynie do tego, by maszyna fizycznie stanęła w zakładzie, nie dbając o parametry jej rzeczywistej pracy, bo jej zadaniem było po prostu „wdrożyć robota”. Taka sytuacja może się pojawić, gdy do dużych inwestycji delegowane są osoby z małym doświadczeniem w prowadzeniu podobnych projektów, działające jedynie na bazie intuicji.  Aby uniknąć problemów z tego wynikających, warto korzystać ze sprawdzonych metodologii zarządzania projektami (np. Prince2, Agile), które pozwalają efektywniej przejść przez każdy etap wdrożenia.

Na koniec, współczesny menedżer musi mieć świadomość, jakie znaczenie w optymalizacji produkcji mają dane. Nowoczesne roboty generują ogromne ich ilości. Dane o czasach cyklu, liczbie zatrzymań, alarmach czy wykorzystaniu stanowiska mogą być cennym źródłem wiedzy o procesie. Jeżeli jednak firma ich nie zbiera i nie analizuje, traci możliwość ciągłego doskonalenia produkcji. Dlatego właśnie robotyzacja powinna być elementem szerszego ekosystemu obejmującego rozwiązania MES, SCADA czy platformy analityczne wykorzystujące sztuczną inteligencję, a proces implementacji powinien być prowadzony z myślą o przyszłym wykorzystaniu danych do dalszej optymalizacji.  

5. Pomijanie czynnika zmiany

Produkcja rzadko wygląda tak samo każdego dnia. Zmieniają się produkty, partie, opakowania, a czasem nawet sposób dostarczania komponentów. Projektując stanowisko zrobotyzowane, należy uwzględnić tę zmienność. Im wcześniej zostanie ona zidentyfikowana, tym łatwiej przygotować rozwiązanie odporne na zmiany w przyszłości. Jest to szczególnie ważne w zakładach produkujących krótkie serie lub często zmieniających asortyment. Projektując stanowisko, łatwo skupić się wyłącznie na bieżących potrzebach. Tymczasem robot będzie pracował przez wiele lat.

Warto więc zastanowić się:

• czy linia będzie rozbudowywana,
• czy planowane jest zwiększenie produkcji,
• czy pojawią się nowe warianty produktów,
• czy stanowisko będzie można łatwo przezbroić.

Elastyczność staje się dziś jedną z najważniejszych cech nowoczesnych systemów produkcyjnych.

Podsumowując:

Sukces w robotyzacji nie zależy wyłącznie od zaawansowania technologicznego samej maszyny, ale od całościowego i świadomego podejścia do procesu jej wdrożenia. Kluczem do uniknięcia „efektu kurzącego się robota” jest rzetelne uzasadnienie biznesowe, precyzyjne określenie założeń technicznych oraz realne planowanie zarówno harmonogramu, jak i całkowitych kosztów eksploatacji (TCO).

Równie istotne, co parametry techniczne, okazuje się odpowiednie przygotowanie załogi na nadchodzące zmiany oraz wsłuchanie się w głos pracowników liniowych, którzy najlepiej znają realia procesu produkcyjnego. Traktowanie robotyzacji jako strategicznej, wieloetapowej inwestycji opartej na profesjonalnym zarządzaniu i szczerej komunikacji pozwala nie uniknąć kosztownych błędów i zbudować solidny fundament pod dalszy rozwój i konkurencyjność przedsiębiorstwa.