Jak system MES zrewolucjonizował produkcję asfaltu

Rafineria Gdańska to jeden z najnowocześniejszych zakładów produkcyjno-przetwórczych w Centralnej Europie, którego historia sięga lat 70. ubiegłego wieku. Przetwarza rocznie ponad 10 milionów ton ropy i oferuje kilka grup produktów ropopochodnych takich jak benzyny, oleje napędowe, paliwa lotnicze czy asfalty. Zakład produkujący te ostatnie przeszedł niedawno informatyczną rewolucję, dzięki której udało się znacząco zoptymalizować proces zbierania i analizy danych, a tym samy zwiększyć efektywność produkcji asfaltu. Rozwiązanie, dzięki któremu było to możliwe to system klasy MES (Manufacturing Execution System). Wprowadzenie go do użytku zaowocowało realnymi usprawnieniami procesowymi, a dodatkowo przyniosło oszczędności.

Od „papierowej manufaktury” do pierwszych arkuszy Excel

Historia cyfryzacji w zakładzie (wcześniej działającym pod nazwą Lotos Asfalt) nabrała tempa w 2004r., wraz z wejściem Polski do Unii Europejskiej. Nowe obowiązki celno-skarbowe i akcyzowe zalały pracowników falą biurokracji. Początki były trudne. Ze względu na to jak wówczas pracowano, zakład przypominał manufakturę. Dane o poziomach w zbiornikach spisywano ręcznie z mierników, a dokumenty dla setek cystern dziennie wypełniano piórem.

Pierwszym krokiem ku zmianie było wprowadzenie prostych szablonów w Excelu i wykorzystanie pożyczonej drukarki igłowej, co znacznie przyspieszyło odprawę pojazdów. Z czasem arkusze kalkulacyjne zastąpiły używane wcześniej „szychtowniki papierowe”, a elektroniczny zapis zmian stał się standardem, choć nadal brakowało danych zbieranych w czasie rzeczywistym.

Przełomowy moment: wizja i opór materii

Przełom nastąpił, gdy dyrektor produkcji wrócił z konferencji branżowej, na której prezentowano rozwiązania klasy MES, zainspirowany możliwościami tych systemów. Początkowo pomysł wprowadzenia rozwiązania tego typu w Rafinerii Gdańskiej, w zakładzie produkcji asfaltów został przyjęty chłodno – pracownicy nie wierzyli, że 90% danych może generować się automatycznie.

Kluczem do sukcesu okazało się zaangażowanie w proces implementacji największych sceptyków. Dyrektor poprosił dwóch mistrzów produkcji, którzy najbardziej krytykowali nowy system, aby sami zaprojektowali jego funkcjonalność tak, by była dla nich użyteczna. Dzięki temu członkowie „loży szyderców” zamienili się w ambasadorów zmiany, a system został dostosowany do realnych potrzeb operatorów, co sprawiło, że mimo ryzyka porażki, projekt został wdrożony.

Spektakularne efekty: zwrot z inwestycji w 9 miesięcy

Wdrożenie systemu MES przyniosło wymierne korzyści finansowe. Choć zakładano, że inwestycja musi zwrócić się w ciągu trzech lat, całkowity zwrot kosztów (ROI) nastąpił już po 9 miesiącach.

Głównym motorem oszczędności była optymalizacja zużycia mediów (energii elektrycznej, pary i gazu). System umożliwił:

• Wizualizację kosztów w czasie rzeczywistym: Brygady zaczęły widzieć zużycie energii przeliczone na złotówki.
• Wprowadził grywalizację i rywalizację: Pracownicy zaczęli konkurować o to, kto wygeneruje większe oszczędności, dbając np. o szczelność instalacji parowych czy optymalizację temperatur na piecach.
• Zautomatyzował raportowanie: Procesy, które wcześniej zajmowały połowę dnia, skróciły się do kilku sekund.

MES jako fundament nowoczesnego zarządzania

Dziś MES w Rafinerii Gdańskiej to nie tylko produkcja. To rozbudowany ekosystem obejmujący:

1. Zarządzanie łańcuchem dostaw: Integracja technologów, działu zaopatrzenia i handlowców.
2. Kontrolę jakości: System pozwala w kilka sekund wygenerować raport dla audytorów, pokazujący dokładny skład produktu w danym zbiorniku wraz z parametrami procesowymi i środowiskowymi.
3. Utrzymanie ruchu: Monitorowanie czasów pracy urządzeń i gospodarki smarnej.
4. Integrację z SAP: MES pełni rolę bufora i dawcy rzetelnych danych dla systemu księgowego, eliminując błędy ludzkie.

Przyszłość: AI i bezpieczeństwo

Mimo ogromnego sukcesu zespół Rafinerii Gdańskiej nie spoczywa na laurach. Widzi potencjał do dalszej modernizacji i optymalizacji dzięki wykorzystaniu sztucznej inteligencji (AI). AI miałoby wspierać systemy wczesnego ostrzegania, analizując subtelne zmiany parametrów (np. ciśnienia czy przepływów) przed wystąpieniem awarii, co jeszcze bardziej podniosłoby poziom bezpieczeństwa procesowego.

Artykuł został opracowany na podstawie podcastu „Biznes i Produkcja” pod tytułem „Cyfrowa droga z MES”, w którym Renata Poreda rozmawia z Jackiem Malinowskim, kierownikiem ds. produkcji w zakładzie produkcji asfaltów Rafinerii Gdańskiej.