Zwiększamy konkurencyjność polskich producentów żywności

Polskie marki żywnościowe szturmem zdobywają półki w sklepach nie tylko w Polsce, ale też na świecie. Jednym z kluczy do sukcesu jest konsekwentne podnoszenie efektywności produkcji i doskonałości operacyjnej. Od czego zacząć?

Marki polskich produktów spożywczych od wielu lat umacniają pozycję na świecie. Producentom żywności i izbom handlowym udało się już sporo zrobić, aby rodzime marki zdobyły zaufanie i stałą pozycję na półkach sklepowych w wielu krajach zarówno ościennych, jak i odległych. Właściciele tych marek konsekwentnie realizują strategie, które umożliwiły im skuteczne zwiększenie mocy wytwórczych, ograniczanie kosztów procesów produkcyjnych czy wytworzenie innowacyjnego produktu w branży.

Obserwując te firmy – tzw. liderów rynku – a także silne marki globalne, dochodzimy do wniosku, że realizują one strategie przyczyniające się do znaczącego zwiększenia mocy wytwórczych, jak konsolidacja przez przejęcia mniejszych zakładów (której liczne przykłady odnajdujemy w branży mleczarskiej, mięsnej), czy rozbudowa istniejącego zakładu (m.in. Pacific Toruń, Wawel, Maspex). Zasadnicze posunięcia strategiczne wspierane są kolejnymi impulsami dla osiągnięcia długofalowego efektu w budowaniu przewagi i konkurencyjności biznesu.

W coraz większej liczbie firm można zauważyć metodyczne podejście do biznesu ukierunkowane na podnoszenie efektywności procesów wytwórczych. Wiele z nich skupia się także na prowadzeniu inwestycji w obszarze doskonałości operacyjnej przedsiębiorstwa. Jakie przynosi to efekty w praktyce? Zapraszamy do lektury.

Problem: potrzeba wiarygodnych informacji

Bazą do podejmowania trafnych decyzji jest wiarygodna informacja. Przedsiębiorcy posiadają wiele systemów, które pozwalają gromadzić i analizować informacje o przebiegu produkcji w zakładzie. Są wśród nich systemy ERP (ang. Enterprise Resource Management), czyli aplikacje informatyczne służące do zarządzania zasobami przedsiębiorstwa, są systemy magazynowe czy okołoprodukcyjne, np. CMMS (ang. Computerized Maintenance Management System), skomputeryzowany system zarządzania utrzymaniem sprzętu.

Wyzwania pojawiają się, gdy potrzebne są analizy dotyczące mocy wytwórczych obecnego parku maszynowego, co jest niezbędne chociażby w pracy planistów. Można sobie zadać pytanie, skąd planista ma wiedzieć, jaka jest rzeczywista dostępność maszyn. Czy systemy automatyki mogą dać podpowiedź? Nawet jeśli tak jest, to czy informacje zgromadzone w różnych systemach będą wystarczająco przydatne bez integracji informatycznej systemu planowania i realizacji produkcji?

Punkty skupienia w obszarze podwyższania efektywności

Odpowiedzi na powyższe pytania udziela zakład OSM Ostrołęka:

„Dzięki pełnej integracji kilkudziesięciu instalacji produkcyjnych, codziennie w zakładzie udaje się zaoszczędzić surowce warte 20 tys. zł, co w skali roku daje kwotę ponad 6 mln zł. Poniesione nakłady inwestycyjne przynoszą więc wymierne korzyści dzięki oszczędnościom finansowym, mniejszemu obciążeniu oczyszczalni ścieków oraz efektywnemu zagospodarowaniu energii, w wyniku czego klienci mleczarni otrzymują tańsze i lepsze produkty”.

Jest to jeden z przykładów, w których integracja informatyczna systemów zbierania danych produkcyjnych przyniosła wymierne efekty w postaci oszczędności. Od jakiego procesu należałoby zacząć, by osiągnąć podobny efekt?

Stan faktyczny

Podczas przygotowania zakładu do wdrożenia, które przyniesie podobnie pozytywny efekt, pierwszym krokiem, jaki z całą pewnością należy wykonać, jest przeprowadzenie audytu funkcjonalnego systemu zarządzania produkcją wraz z przepływem informacji między innymi systemami dokumentującymi powstawanie gotowego produktu.

Takie podejście zrealizowała np. firma Wedel przy udziale konsultantów ASTOR Consulting. Wedel od lat swoje najważniejsze produkty, w tym pianki Ptasie mleczko, wytwarza przy użyciu najnowszych technologii z zakresu automatyki, robotyki i informatyki przemysłowej. Wskutek przeprowadzonego audytu zebrano informacje, które posłużyły do narysowania mapy procesów w ujęciu potrzeb i potencjalnych możliwości wykorzystania posiadanego oprogramowania Wonderware z uwzględnieniem aspektu fazowania wydatków na budowanie nowych funkcjonalności systemu.


Producenci czekolady również korzystają z rozwiązań opartych na automatyce i robotyce

Analiza ta pozwoliła na przygotowanie następnego kroku, jakim było wdrożenie systemu doskonalenia efektów działań służb produkcyjnych oraz technicznych.

Rozwiązanie

Ogólnie rzecz biorąc, linie do produkcji żywności cechuje wzrost skomplikowania technicznego wraz ze złożonością przetwarzanego produktu (użycie automatyki: napędów, sterowników programowalnych, elementów pomiarowych).

Zaawansowane maszyny i elementy wykonawcze należy spiąć niezawodną infrastrukturą techniczną (obejmującą sieci strukturalne, przemysłowe protokoły komunikacyjne, urządzenia aktywne). Wiele firm pomija ten aspekt, jednak zaniechanie inwestycji w tym obszarze powoduje nawracające problemy z wiarygodnością pomiarów przetwarzanych na kolejnych etapach w postaci analiz i raportów.

W praktyce w zakładzie zbudowana zostaje infrastruktura sieciowa, która wraz z systemem SCADA (system nadzorujący przebieg procesu produkcyjnego) i automatyką maszyn tworzy fundament systemu informatycznego zarządzania produkcją.

W ten sposób powstaje architektura pozwalająca na przekazywanie informacji produkcyjnych. Dostęp do niej zapewnia pracownikom możliwość analizy:

  • danych pochodzących z procesu wytwórczego (m.in. przez systemy pomiarowe na liniach produkcyjnych),
  • informacji odnoszących się do organizacji pracy zespołów (technicznych, produkcyjnych).

To z kolei pozwala na doskonalenie obserwowanych procesów. Według naszych obserwacji informacje kluczowe dla wypracowania wzrostu efektywności pochodzą wprost z linii produkcyjnych – nie wyłącznie w formie zapisu raportowanego przez operatora, ale bezpośrednio z maszyny w trybie ciągłym. Wówczas wiarygodność danych na temat wykorzystania posiadanego parku maszynowego oraz kosztów poszczególnych procesów daje przedsiębiorcy spore możliwości wypracowania wzrostu efektywności linii.

Jaki przyjąć wskaźnik oceny efektywności

Aż 95% firm o obrocie przekraczającym 300 mln zł wylicza wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness, czyli Całkowitą Efektywność Sprzętu lub Wskaźnik Wykorzystania Wyposażenia. Weryfikacja składowych wskaźnika (wydajność, dostępność, jakość) umożliwia zaplanowanie działań podwyższających dostępność maszyn i urządzeń (np. wykluczenie nieplanowanych zatrzymań, w tym awarii) oraz wydajność linii (wyeliminowanie np. zacięcia linii, gorszego jakościowo surowca).

Przykładem opisywanego podejścia jest inwestycja przeprowadzona w firmie GOOD FOOD, której efektem jest zwiększenie wydajności produkcji o 10%:

System Wonderware MES/Performance odciążył pracowników z pracochłonnych operacji polegających na wypełnianiu papierowych raportów na temat stanu pracy linii produkcyjnej. Poza tym wdrożony system zwiększył dokładność i wiarygodność tych informacji, ponieważ poszczególne przestoje maszyn rejestrowane są automatycznie, a działania operatora sprowadzają się do zatwierdzenia na panelu operatorskim przyczyny zaistniałej sytuacji.

Zgromadzone dane można następnie analizować w postaci przygotowanych raportów historycznych na temat liczby i czasów trwania poszczególnych przestojów produkcyjnych. Ponadto można dowiedzieć się, które maszyny były najbardziej awaryjne oraz które awarie były najczęstsze i kiedy dokładnie miały one miejsce. W momencie wystąpienia awarii lub przestoju informacja o tym jest automatycznie przekazywana na stanowisko komputerowe w Dziale Utrzymania Ruchu oraz Dziale Produkcji, aby szybciej reagować na zatrzymanie produkcji.

Dodatkowe elementy pomocne we wdrożeniu

Wsparciem w przeprowadzeniu projektu podwyższającego efektywność procesów produkcyjnych są zespoły doskonalenia, tzw. dział ciągłej poprawy (ang. Continuous Improvement). Pomocne jest również wcześniejsze nabycie pewnej wiedzy z zakresu, którego dotyczy inwestycja. I tak wdrożenia przeprowadzone u naszych klientów charakteryzowały się dużym przyspieszeniem oraz wysoką jakością, jeśli zespół wdrożeniowy uczestniczył w warsztatach „Wskaźnik OEE w zautomatyzowanym środowisku” prowadzonych przez trenerów Akademii ASTOR.

Efekt, jaki osiągnęła firma GOOD FOOD, to dla większości przedsiębiorstw produkcyjnych ambitny cel. Dla tych, którym również udało się go osiągnąć, jest to początek procesu utrzymania zmian w zakładzie. Wsparciem dla tych zmian jest elastyczność wdrożonego rozwiązania, które pozwala na ciągły rozwój i dostosowanie się do następnych wyzwań.

Podsumowanie

Precyzyjne dane o przebiegu produkcji, parametrach jakościowych, czasie obróbki, jakich dostarczają zautomatyzowane stanowiska oraz linie produkcyjne, pozwalają przede wszystkim na ograniczenie kosztów procesu wytwórczego. Na podstawie wiarygodnych danych można przeprowadzić zmiany: dokonać dokładnego rozliczenia produkcji, zwiększyć efektywność linii, zmniejszyć koszty procesów czy podjąć decyzję o zakupie kolejnej maszyny.

W dążeniu do zwiększania efektywności nasze rodzime przedsiębiorstwa coraz częściej korzystają z praktyk wypracowanych w globalnych firmach i nie zapominają o budżetach na integrację systemów informatycznych i na ich rozbudowę. Polscy gracze coraz lepiej radzą sobie z ograniczaniem ryzyka związanego z koordynacją inwestycji, wyborem partnera wdrożeniowego czy przełamaniem oporu załogi wobec zmiany, dzięki czemu wdrożenia są udane, co wpływa na to, że polskie produkty stają się coraz szerzej znane i zbierają coraz więcej komplementów.

Źródło: badanie Systemy raportowania wskaźnika OEE, ASTOR, 2013.

Kto inwestuje w MES?

Wonderware MES/Performance to system zarządzający produkcją wraz z modułem OEE. Jak wynika z zestawienia Aberdeen Report There Is No Execution without Integration z roku 2007, 79% firm z grupy Best in Class zainwestowało w system MES, by obniżać koszty produkcji.

W jakich obszarach wspieramy wzrost konkurencyjności polskich producentów żywności? Rozwiązania firmy ASTOR umożliwiają wsparcie:

  • etapu przygotowania produktu, czyli wytworzenia surowca (np. produkcji warzyw, mięsa),
  • przetwarzania,
  • sprzedaży.

W procesie wytwórczym oferowane rozwiązania są wdrażane najczęściej w następujących obszarach:

  • organizacji metod pracy i przepływu informacji,
  • energochłonności procesów,
  • wykorzystania posiadanych maszyn i urządzeń wytwórczych,
  • robotyzacji procesów (sortowanie, pakowanie, paletyzacja).

Jakie inwestycje warto przemyśleć z pozycji dyrektora zakładu lub prezesa:

  • wdrożenie monitoringu stanowisk roboczych i maszyn, a w szczególności pomiaru efektywnego czasu pracy, liczby i czasu nieplanowanych przestojów (zatrzymań, awarii), liczby wyprodukowanych sztuk dobrych lub wadliwych, liczby zapakowanego produktu, wagi i odchyleń,
  • wdrożenie monitoringu energochłonności wytwarzanego produktu, czyli zużycia mediów produkcyjnych: energii elektrycznej, pary, gazu, sprężonego powietrza, wody itd., w przeliczeniu na partie produktów lub indeks,
  • wymiana urządzeń wykonawczych w starszych typach maszyn,
  • robotyzacja procesów (sortowanie, pakowanie, paletyzacja).

Strategiczne wsparcie doskonalenia produkcji z pozycji Kierownika Działu IT możliwe jest dzięki:

  • integracji informacji produkcyjnej na podstawie rzeczywistych danych z procesów wytwórczych, tzw. MES (ang. Manufacturing Execution System), czyli systemów do zarządzania produkcją w czasie rzeczywistym z innymi działami firmy, jak Dział Utrzymania Ruchu, Dział Jakości, Dział Ciągłej Poprawy, Główny Technolog,
  • powiązaniu informacji z produkcji i systemów MES z systemem ogólnozakładowym ERP (ang. Enterprise Resource Planning) odpowiedzialnym za planowanie zasobów przedsiębiorstwa),
  • integracji łańcucha dostawców z kanałami dystrybucji w jeden „ekosystem”. Przykładem jest wdrożenie w ARLA Foods.

Źródła zdjęć:

https://unsplash.com/photos/dRMQiAubdws

https://pixabay.com/pl/photos/czekolada-ciemny-kawy-confiserie-183543/\

https://unsplash.com/photos/Uz0uQXvOtEY

<p>Udostępnij</p>Share on Facebook
Facebook
0Share on LinkedIn
Linkedin

Opublikuj

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *