Transformacja wytwarzania w FMCG nabiera rozpędu

Przez wiele lat branża FMCG była automatyzowana punktowo. Koncentrowano się na automatyzowaniu krytycznych dla procesu produkcyjnego fragmentów procesu wytwarzania, np. pakowania. W związku z dynamicznymi zmianami na rynku FMCG, wzrosła wewnętrzna presja na marżowość produkcji.

Kolejnym wyzwaniem jest duża zmienność oraz potrzeba różnorodności zamówień ze strony klientów, czego konsekwencją jest elastyczne planowanie produkcji pod klienta. Do tego wszystkiego dochodzi jeszcze kurczenie się rynku pracy. Ze względu na te kwestie klienci z branży FMCG oczekują od firmy ASTOR rozwiązań:

  • wspierających proces wytwarzania w oparciu o standardy (wewnętrzne i zewnętrzne),
  • zwiększających efektywność istniejących zasobów,
  • kontrolowania marżowości zlecenia produkcyjnego,
  • robotyzacji powtarzalnych operacji.

Zazwyczaj środowisko produkcyjne w FMCG składa się z samodzielnych fragmentów technologii o różnym stopniu automatyzacji. Można wyróżnić nawet dwa kompletnie różne od siebie procesy: wolnozmienną cześć procesową (wsadową) oraz szybką część dotyczącą konfekcjonowania oraz pakowania produktów gotowych. Na każdym etapie wytwarzania królują inne procesy oraz inni dostawcy technologii. W efekcie tego, z inżynierskiej perspektywy, dostajemy zróżnicowane środowisko rozwiązań technicznych. Często też zakłady podzielone są na 3 logiczne części, takie jak: produkcyjna, pakowalnia, magazyn, co przekłada się na lepsze zarządzanie. Jednak w dzisiejszym świecie wszystkie te obszary muszą ze sobą „rozmawiać”, aby zrealizować cele.

Pod pojęciem produkcji - w standardzie - rozumiana jest możliwość porównania w czasie rzeczywistym, jak i historycznie, standardowych nominałów produkcyjnych z rzeczywistym wykonaniem produkcji w celu reagowania i optymalizacji procesów. Większość wdrożeń rozpoczyna się klasycznie od najbardziej newralgicznych pod tym kątem obszarów produkcji, a następnie rozszerza się na pozostałe obszary procesu. Dzięki temu mamy możliwość gromadzenia i analizowania informacji dotyczących: parametrów technologicznych, wykonania receptur, OEE, czasu przezbrojeń, zużycia podstawowych mediów produkcyjnych i ich pochodnych (energia elektryczna, woda, para, woda lodowa etc.), jakości czy wskaźników UR. Oczywiście postępująca automatyzacja procesu wytwarzania umożliwia nam dostęp do wiarygodnych danych z linii produkcyjnych, wag itd. wspieranych przez ręczne ładowanie danych, gdzie automatyzacja nie ma uzasadnienia, takich jak laboratoria czy proste stanowiska produkcyjne. Oprócz klasycznego raportowania w stylu „plan vs wykonanie” otrzymujemy „narzędzie pomiarowe” wspierające inicjatywy ciągłego doskonalenia Lean Manufacturing, TPM.

Kokpit produkcyjny operatora przy produkcji makaronów - Platforma Systemowa Wonderware


Dzięki temu podejściu wspieramy raportowanie i bilansowanie całego wytwarzania, które przekornie nazywamy transparentną produkcją. Klienci doceniają nas za rozwiązania potrafiące zintegrować cały łańcuch wartości dodanej począwszy od przyjęcia surowców, procesy wsadowe, wytwarzanie produktu, konfekcjonowanie, pakowanie i wysyłkę.

Dane o wykonaniu produkcji są kluczowe dla osób odpowiedzialnych za produkcję, jednak sporym marnotrawstwem byłoby wykorzystanie takiego narzędzia tylko dla jednej grupy odbiorców. A mianowicie, informacje kluczowe można dostarczyć również na poziom wytwarzania, gdzie przy niskich nakładach można dzisiaj operatorom podsyłać standardowe procedury operacyjne, czy za pośrednictwem Andon informować o produktywności linii lub zespołu. Jest to o tyle ważne, że dostępność udokumentowanych procedur lub kluczowych informacji na poziomie operatorów może wyeliminować wiele błędów i zwiększyć efektywność, zwłaszcza kiedy występuje duża rotacja wśród pracowników lub zmienność zleceń produkcyjnych.

Kolejnym aspektem kluczowym z punktu widzenia branży jest możliwość wyliczania marżowości dla poszczególnym zleceń produkcyjnych . Jeżeli mamy zagregowane dane o wytwarzaniu pod kątem ilości przetworzonego surowca, zużytych mediów, utylizacji parku maszynowego, czy ilości operacji i operatorów na danym etapie procesu, można się pokusić (i często się tak dzieje) o zintegrowanie się z harmonogramem produkcyjnym. Czy ten harmonogram jest w systemie ERP, czy w aplikacji do planowania (Excel), ma znaczenie drugorzędne. Ważne, żeby planowanie było realizowane w technologii otwartej na integrację z systemami produkcyjnymi. Dzięki czemu można uzyskać faktyczne rozchody surowców, energii i zasobów poświęconych na dane zlecenie produkcyjne. Pierwotnie taką informację otrzymujemy w jednostkach inżynierskich (masy, czasu, sztuk), które po skonfrontowaniu z cenami zakupu energii, pracy lub surowca na dany dzień lub partię można wykorzystać, aby pokazać produkcję w wymiarze już finansowym. I tutaj dotykamy już kolejnego etapu automatyzacji wymiany informacji kluczowych i zagregowanych danych z poziomu informatycznego systemu wspierającego wytwarzania do systemu ERP. Taka dwukierunkowa wymiana danych, oprócz tak oczywistych korzyści, jak wsparcie czy zautomatyzowanie procesów kontrolingowych w organizacji, podnosi znacząco jakość danych niezbędnych do podejmowania decyzji biznesowych. Nie zaniedbujemy przy okazji kwestii związanych z cyberbezpieczeństwem warstwy wytwarzania. Zwiększenie udziału nowoczesnych technologii w procesie wytwarzania wymaga dostosowania polityki działania IT/SUR do nowych realiów, w czym również pomagamy.

Miksing butelek w Tymbarku - robot Kawasaki ZD130S


Drugim trendem, który obserwujemy - oprócz wzrostu zainteresowania systemami informatycznymi wspierającymi wytwarzanie - jest robotyzacja powtarzalnych procesów produkcyjnych. W pierwszym kroku robotyzuje się monotonne operacje o niskiej wartości dodanej, takie jak miksowanie produktów czy paletyzacja\depaletyzacja. Robotyzacja tych procesów jest dostępna dla większości przedsiębiorstw zarówno pod względem technicznym, jak i finansowym. Różnorodność opakowań z którymi aplikacje zrobotyzowane muszą sobie radzić nie jest już takim wyzwaniem. Nakłady inwestycyjne zwracają cię coraz szybciej, a klienci doceniają przede wszystkim stabilność procesu miksowania i pakowania. Z naszego doświadczenia wynika, że inwestycja w zrobotyzowane pakowanie dla wielu klientów jest pierwszym kontaktem z robotyzacją. Dlatego priorytetem dla nas jest równoległe wyedukowanie kadry inżynierskiej i technicznej w zakresie efektywnego wykorzystania robotyzacji pod kątem aplikacyjnym i eksploatacyjnym. Wspomniany transfer wiedzy pomiędzy dostawcą zaawansowanych rozwiązań z obszarów informatyzacji i robotyzacji a inwestorem z branży FMCG produkcji jest dla firmy ASTOR kluczowy. Dzięki temu dostarczone przez nas aplikacje są tańsze w eksploatacji. Razem kładziemy również fundamenty pod przyszłe zastosowanie tych rozwiązań, a wymiana wiedzy zdecydowanie przyśpieszy proces transformacji wytwarzania w branży FMCG.

Firma ASTOR jest dostawcą opisanych rozwiązań budowanych w oparciu o oprogramowanie Wonderware oraz roboty Kawasaki i EPSON.


Zapytaj o szczegóły
Michał Łopata
Lider branży strategicznej FMCG, ASTOR
e-mail: michal.lopata@astor.com.pl

Program korzyści

Korzyści ze współpracy z ASTOR to nie tylko zakupione produkty. U nas każdy klient wybiera, jaką wartość dodaną otrzymuje po zakupie. Pamiętaj, że Zyskujesz z ASTOR zawsze, bez odwołania.

Wybierz korzyść dla siebie

Program partnerski

Do Programu zapraszamy firmy integratorskie oraz producentów maszyn.
Współpracuj z nami regularnie i umacniaj wspólną pozycję w branżach przemysłu oraz infrastruktury.

Co zyskam zostając
certyfikowanym partnerem ASTOR?
Sprawdź korzyści »
Zostań partnerem

Kontakt

ASTOR Centrala
ul. Smoleńsk 29
31-112 Kraków

12 428 63 00
12 428 63 00
info@astor.com.pl

Język PL EN
© Copyright 2017 ASTOR. Wszystkie prawa zastrzeżone