Dostrzeż szczegóły, przystrzyż koszty

Sprawdź okres zwrotu z inwestycji w rozwiązanie:

W obecnych sytuacji rynkowej, która stała się niestabilna z powodu dużego wahania popytu i znaczącego ograniczenia zapędów konsumpcyjnych dotykającego wielu producentów w różnych sektorach przemysłu warto zadać następujące pytania:
"Gdzie inwestować w czasach niepewności?” oraz "Jaka inwestycja pozwoli na maksymalizację zwrotu z zainwestowanego kapitału?”

Firma ASTOR przygotowała rozwiązania, które pozwalają firmom produkcyjnym na 3 etapową szczegółową wizualizację - analizę oraz optymalizację procesów produkcyjnych wykorzystując rzeczywiste i wiarygodne dane pochodzące z systemów automatyki.

Jeżeli w czasach prosperity zarządy firm produkcyjnych mogły kłaść większy nacisk na realizację strategii polegającej na zwiększaniu przychodów firmy poprzez zdobywanie nowych rynków i podnoszenie wydajności przy stosunkowo niskim poziomie marży, o tyle w czasach niepewności i ciągłego wahania zamówień powinny pochylić się nad drugim filarem strategicznym jakim jest strategia poprawy produktywności zwana inaczej strategią doskonałości operacyjnej.

Realizację założeń i celów tego filaru strategicznego wspierają następujące rozwiązania:

monitoring mediów produkcyjnych - energii elektrycznej, wody i ścieków, gazu, sprężonego powietrza i emisji CO2 - Platforma Systemowa Wonderware - Wonderware Historian,
monitoring wydajności i efektywności produkcji - Wonderware MES - Performance Software,
śledzenie produkcji i raportowanie genealogii - traceability - Wonderware MES - Operations Software,
zarządzanie produkcją i integracja z ERP - Wonderware MES - Operations Software.

Aby lepiej zrozumieć mechanizmy wpływu wymienionych powyżej rozwiązań na firmę produkcyjną przeanalizujmy 2 scenariusze:

SCENARIUSZ 1 – Podnoszenie efektywności istniejących zasobów

Załóżmy, że dyrektor operacyjny fabryki ponosi olbrzymie koszty w wyniku opóźnień produkcyjnych związanych z nieplanowanymi przestojami maszyn. Dodatkowo operatorzy liniowi pracują z niską efektywnością związaną z koniecznością ręcznego uzupełniania danych o awariach i ręcznego tworzenia raportów zmianowych. Wdrożenie rozwiązania Wonderware Performance Software, który integrując się bezpośrednio z parkiem maszynowym lub istniejącymi systemami sterowania, będzie śledził i raportował informacje o przestojach z rozdzielczością sekundową, pozwoli specjalistom ds. utrzymania ruchu na natychmiastową reakcję w przypadku awarii. Kolejną korzyścią będzie uwolnienie bezproduktywnego czasu operatorów poświęcanego na wypełnianie formularzy raportowych i umożliwienie im efektywniejszej obsługi maszyn. Dyrektor operacyjny będzie natomiast posiadał możliwość szybszej reakcję na spadki efektywności i zwiększenie poziomu wykorzystania istniejącego parku maszynowego poprzez automatyczne raportowanie zestawu wskaźników KPI dla obszaru produkcji, np. wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness). Dodatkowo dostępność szczegółowych raportów dotyczących przestojów oraz ich przyczyn pozwoli pracownikom na ciągłe doskonalenie nieefektywnych elementów procesu.

SCENARIUSZ 2 – Redukcja jednostkowego kosztu produkcji

Przypuśćmy, że dyrektor produkcji boryka się z problem słabej jakości produkcji oraz dużej ilości braków związanej z wysokim poziomem ingerencji operatorów w proces produkcyjny. Dodatkowo nie posiada on bieżącej informacji o stanie zaawansowania zleceń. Konsekwencją tego stanu rzeczy jest utrzymywanie wysokich stanów magazynowych w buforach międzyoperacyjnych (Work In-Process) co wpływa znacząco na ilość gotówki „zamrożonej” na produkcji. Problemem są także niestabilne czasy cyklów uzależnione w dużej mierze od umiejętności operatora na danej zmianie. Wdrożenie rozwiązania klasy MES opartego o Wonderware Operations Software pozwoli operatorom na natychmiastowe uzyskanie informacji o wielkości partii produkcyjnej, typie produktu do wykonania oraz czynności koniecznych do zrealizowania w trakcie danej operacji. System będzie także odpowiedzialny za automatyczne ładowanie receptur produkcyjnych do jednostek wykonawczych (systemów sterowania i sterowników maszyn), co uniemożliwi popełnienie błędów i wyprodukowanie „braków”. Kolejnym ogniwem w łańcuchu korzyści będzie dyrektor produkcji, który na podstawie bieżących danych z hali produkcyjnej zwiększy terminowość realizacji zleceń i będzie w stanie elastycznie reagować na fluktuację zamówień poprzez dostęp do wiarygodnych informacji nt. stanu realizacji zleceń, poziomu zapasów WIP oraz genealogii procesu (co może być także przydatne w procesie odpowiedzi na reklamacje).

Podsumowując powyższe scenariusze warto zaznaczyć, że opisują one tylko część funkcjonalności systemów klasy MES / EMI. Natomiast pokazują one kluczowe z punktu widzenia przedstawicieli firm z sektora przemysłowego kierunki inwestycji w systemy informatyczne wspierające wdrażanie strategii doskonałości operacyjnej na produkcji:

możliwość integracji i automatycznego gromadzenia danych z urządzeń i maszyn (bez udziału czynnika ludzkiego) w celu podniesienia wiarygodności raportów oraz analiz,
możliwość natychmiastowego dostępu do kontekstowych informacji dotyczących szczegółów wykonywanych operacji, jakości oraz efektywności procesu wytwarzania, co pozwala na znaczne zmniejszenie ryzyka w procesie podejmowania decyzji.

Monitoring mediów produkcyjnych,
Rozwiązania BMS

Przykładowe wdrożenia:

Rozwiązania MES/EMI, zarządzanie wydajnością
śledzenie produkcji, integracja z ERP

Przykładowe wdrożenia:

Zapoznaj się także z funkcjonalnościami systemów MES.

Powiązane artykuły:
Oprogramowanie Wonderware w zarządzaniu budynkami...

Powiązane artykuły:
Jak oszczędnie i zyskownie rozwijać aplikacje produkcyjne HMI/SCADA ?...